Собирать двухблочные насосные станции на 10 дней быстрее, за 33 дня вместо прежних 43, всего за полгода участия в национальном проекте «Производительность труда» начали на Челябинском заводе мобильных энергоустановок и конструкций (ООО «ЧЗМЭК»). За тот же период бережливое производство сэкономило предприятию более 7 млн рублей. Достичь таких результатов коллективу завода помогло плотное сотрудничество рабочей группы предприятия и экспертов Регионального центра компетенций (РЦК), созданного при Фонде развития промышленности Челябинской области. И это, по их словам, лишь начало большого пути.
На 12 тысячах кв. метров стапельного производства, кроме непосредственно производственных участков, тут и там, без определённого порядка, раньше находились заготовки, различные компоненты для сборки модулей и т.п. Все это серьёзно затрудняло движение материала по цеху.
«Понимая проблему, еще до вступления в нацпроект мы обращались к различным инжиниринговым компаниям, чтобы они рассчитали для нас новую эффективную планировку производства. Так вот за свои услуги они запрашивали от 3 до 7 миллионов рублей. Сэкономить эти деньги мы смогли благодаря тому, что узнали о возможностях нацпроекта «Производительность труда», участие в котором, к нашему удивлению, не стоит для предприятий ни копейки, все расходы государство берёт на себя. И теперь, уже после первого этапа внедрения бережливых технологий, мы можем направить сэкономленные ресурсы на развитие. Конечно, оптимизировать сразу все производство модульных станций за полгода просто нереально. Поэтому мы начали с одного пилотного участка, но успешные практики и приобретённые навыки намерены со временем применить на всем заводе», - отмечает операционный директор ООО «ЧЗМЭК» Владимир Степанов.
По совету эксперта челябинского РЦК Александра Нольфина процесс непрерывных улучшений рабочая группа из сотрудников предприятия решила запустить с пилотного потока по производству семейства насосных станций из двух блок-боксов. Пройдя обучение по спецпрограммам, команда начала применять здесь инструменты бережливого производства на практике. Для участников «эксперимента» организовали комфортные рабочие места по системе 5С, например, дооснастили недостающим инструментом многофункциональные столы с ячейкой для хранения документации. На устройстве для резки металла, расположенном на участке заготовки, установили специальную опору, и теперь линию отреза не приходится каждый раз долго и трудно вымерять вручную. Металлический лист просто задвигают до упора и отрезают, что существенно упрощает подготовительные работы и сокращает время на них.
Чтобы выровнять время работы между двумя подразделениями, часть функций с участка сборки верха пояса (стен) перенесли на участок сборки подошвы модуля (пола). Такая балансировка в сочетании с другими инструментами бережливого производства сэкономила на незавершённых процессах более 7 млн рублей.
Ещё одна находка - новый принцип технологии производства, разработанный рабочей группой. Раньше окрашивание происходило до конечной сборки опоры под трубопровод, и трубы врезали в свежеокрашенные модули. Эстетика, естественно, страдала, работу приходилось переделывать. Простое изменение последовательности операций исключило повторное окрашивание и сушку. Только на этом сэкономили почти 3 дня.
Удалось наладить и более эффективную коммуникацию между производством и проектировщиками. Раньше разницу между идеей и результатом обнаруживали лишь в самом конце, уже буквально на приемно-сборочных испытаниях. Сейчас же в начале проекта собираются малые группы специалистов и обсуждают все его нюансы.
«Начало работы в нацпроекте на ЧЗМЭК совпало с высоким сезоном производства. Линии были загружены на 200%, люди работали в режиме цейтнота. Перестраиваться на новый уклад было, конечно, сложно, но даже в таких условиях нам удалось многого добиться. Одним из важнейших результатов своей работы здесь я считаю то, что на заводе намерены постепенно выстроить так называемую «линейную систему», когда сборка продукции происходит логично от участка к участку и плавно, без сбоев, движется от старта к финишу. Такая схема дает оптимальную производительность. Я уверен, что уже к будущему лету ЧЗМЭК окончательно отстроит все производственные процессы и станет образцово-показательным предприятием, на которое мы будем возить новичков нацпроекта, чтобы показать им грамотное бережливое производство в действии», - комментирует Александр Нольфин.
Ещё одно важное достижение, которое отмечают и сами сотрудники, это то, что за шесть месяцев активной работы в нацпроекте коллектив приобрёл не только новые полезные практические знания, но и сильную мотивацию уже самостоятельно продолжать начатые улучшения и тиражировать полученный на пилотном потоке опыт на другие производственные участки. Предприятию предстоит масштабная операция по перестановке станков в соответствии с разработанным планом производства. Но все последующие два с половиной года участия завода в нацпроекте эксперты РЦК будут на связи, продолжая оказывать предприятию консультационную поддержку.