•Уменьшение веса на 58%
•Снижение производственных затрат на 60%,
•Нестандартная форма.
Работа на токарном станке требует особого внимания к оснастке.
В случаях, когда детали имеют сложную форму, тонкие стенки или они изготовлены из мягких сплавов, стандартное оборудование не подойдёт, оно может повредить поверхность и оставить на ней трещины.
Обычные инструменты могут сминать тонкостенные детали, потому что усилие зажима трудно отрегулировать. Такие детали, как асимметричные профили, очень трудно зажать стандартными кулачками:
ТЕСТИРОВАНИЯ ПОКАЗАЛИ НЕСКОЛЬКО ПРЕИМУЩЕСТВ АНИЗОПРИНТИРОВАННЫХ ИНСТРУМЕНТОВ:
— Пластиковые губки более гибкие, чем металлические, и при зажиме крепче держат заготовку.
Это помогает более точно контролировать усилие зажима и обрабатывать детали, требующие бережного обращения.
— На старых станках изнашивается место прилегания кулачков, поэтому в процессе эксплуатации оснастка оставляет заметные следы на детали из-за люфта. Это требует доработки детали.
— Благодаря своей пластичности пластиковые кулачки обеспечивают лучший контакт, благодаря чему сводится к минимуму количество чистовых проходов и снижается вибрация.
Композитные челюсти были напечатаны на 3D-принтере Composer из пластика Smooth PA, армированного непрерывными волокнами.
Губки из анизопечати почти в три раза легче металлических: 251 г против 600 г.
Деталь на 60% дешевле и на 58% легче, чем металлическая.
Такие кулачки менее прочны и не могут использоваться для удержания крупных деталей, однако это нестандартная оснастка и не используется для этого. Пластмассовые губки без армирования нуждаются в замене через несколько циклов работы, а армированные показали долговечность более чем в 15 рабочих циклах.
Срок изготовления таких кулачков 29 часов. Внешний пластиковый слой толщиной 1,2 мм напечатан с помощью SMOOTH PA, наполненного углеродом пластика с хорошей износостойкостью.
