Обновление модельного ряда автомобилей ГАЗ потребовало технического перевооружения производства – потребность в новых, современных, высокотехнологичных разработках очень высока.
Причем здесь клей?
Огромное значение для безопасности водителя и пассажиров, долговечности и сохранения привлекательного внешнего вида автомобилей имеют прочность и качество изготовления кабины или кузова. Самая сложная задача – сварка кузова цельнометаллического фургона. Важно, чтобы огромные, тяжелые боковые панели прочно крепились к основанию и сохраняли заданные изначально геометрические параметры на протяжении всего срока эксплуатации. Сварочные линии Горьковского автозавода максимально автоматизированы – работает интеллектуальная электронная система управления с обратной связью. Специальные датчики сообщают автоматике, какая модель, тип кузова или кабины встали на линию.
На линии сварки цельнометаллических фургонов задействованы 98 японских роботов, 100 немецких манипуляторов установлены на линии сварки кабин. Кстати, всего на автозаводе «трудоустроено» около 600 промышленных роботов. Кроме сварочного производства роботы применены на штамповочных автоматических линиях и в окрасочном комплексе. Несколько раз нам довелось побывать на заводах Mercedes-Benz в Германии, где делают Sprinter. Невольно сравниваешь оснащение немецких заводов с нашими – поверьте, ГАЗ вполне сопоставим!
Применение роботов-сварщиков вовсе не дань моде. Умная машина не устает, не ошибается, оборудование легко настроить на разные типы кузова, добиться нужного ритма конвейера. Каждый робот на сварочной линии может осуществлять сразу несколько операций: непосредственно сварку, фланцевание, склеивание и транспортировку деталей.
Что такое склеивание, причем здесь клей? Дело в том, что сварка лицевых стальных панелей «ГАЗелей Next» впервые дополнена применением высокопрочного клея. Тем самым повышается прочность соединения, уменьшается вероятность появления ржавчины на стыках. И именно на линии сварки, по серебристому цвету, легко заметить, сколько на современной «ГАЗели» деталей с двусторонней оцинковкой. Их 68 – весь низ и боковины, до самой крыши!
От робота к роботу
Сварочный комплекс разбит на производственные посты или станции, которые соединены в единую технологическую цепочку, управляемую компьютером. На каждой станции идет сварка того или иного узла кузова. Мелкие детали будущего кузова, в самом начале линии, конечно же, сваривают полуавтоматы, управляют ими люди. Но общий уровень автоматизации сварочного комплекса уже превышает 85 %.
Весь сварочный комплекс – это около 6000 сварочных точек в ЦМФ «ГАЗель Next» и четыре сборочных линии: левой и правой боковин, основания пола и линия сборки. Сердце комплекса сварки – приспособление, в котором фиксируются панели двух боковин, пол, передок и задняя часть. Это главный кондуктор, где выставляется вся геометрия будущего кузова. И здесь его сваривают воедино. Процесс тоже предельно автоматизирован.
Контроль качества сварки, самый современный и честный – автоматический, ультразвуковой. На координатно-измерительной машине проверяют соответствие геометрии готового кузова эталону. Требования очень жесткие. Отклонение в каждой точке не должно превышать 0,2 мм. При переходе с одного поста на другой, робот бережно передает готовый каркас другому роботу, на следующую станцию. Постепенно, шаг за шагом, кузов поднимается на второй этаж цеха, где на него устанавливают двери и капот. Следующий этап – подготовка кузова к окраске, но это уже на другом производстве, и там свои роботы.
Читайте также:
Линия независимости и пластик собственного производства
Новый «Соболь NN» – из первых уст (видео)
Все статьи на сайте Рейс.РФ
Теперь нас можно читать и в Telegram