Конвейерные линии делятся на три категории: конвейерные линии ручного типа, конвейерные линии полуавтоматические и автоматические конвейерные линии производительностью до 200 м3/ сутки. В данной статье мы рассмотрим автоматические конвейерные линии производительностью до 200 м3/ сутки с пильным резательным комплексом. Так же более подробно рассмотрим процесс работы на данной линии!
Оператор (технолог), подготавливает ингредиенты для замеса газобетонной смеси:
Цемент:
ГОСТ 10178-85
ГОСТ 30515-2013
Песок:
ГОСТ 8736-2014
Алюминий ПАП-2 г. Шелехово:
ГОСТ 5494-95
Каустическая сода:
ГОСТ Р 55064-2012
Сульфат натрий:
ГОСТ 21458-75
Подготовка поста заливки:
1. Нагрев воды до 60 градусов. (Слив в смеситель).
2. Просеивание и набор песка в дозирующий бункер 1.
3. Набор цемента в дозирующий бункер 2.
4. Взвешивание остальных компонентов по рецепту (Сульфат натрия, Каустическая сода).
5. Подготовка алюминиевой суспензии.
Загрузка компонентов:
1. Слив горячей воды в смеситель.
2. Включение смесителя.
3. Высыпать песок с дозирующего бункера 1 перемешивание 2 мин.
4. Высыпать цемент с дозирующего бункера 2 перемешивание 2 мин.
5. Добавление Каустической соды перемешивание 1 мин.
6. Добавление Сульфата натрия перемешивание 1 мин.
7. Добавление Алюминиевой суспензии перемешивание от 30 сек до 1 мин.
8. Выключить смеситель вылить готовую смесь в подготовленную форму.
Заливка газобетонной смеси.
В это время нагреваем воду до 60 градусов и сливаем её в смеситель.
1. Включаем смеситель.
2. Взвешенный по рецепту песок высыпаем в смеситель (перемешиваем 2 минуты).
3. Взвешенный цемент по рецепту высыпаем в смеситель (перемешиваем 2 минуты).
4. Добавляем взвешенную Каустическую соду по рецепту в смеситель
(перемешивание 1 минута).
5. Добавляем взвешенный Сульфат натрия по рецепту в смеситель
(перемешивание 1 минута).
6. Добавляем заранее приготовленную суспензию в смеситель
(перемешивание от 30 сек до 1 минуты).
7. Останавливаем смеситель. В подготовленную форму выливаем смесь. Для смазки форм использовать Эмульсол. Наносить краскопультом.
8. После заливки формы при помощи электромеханичсекого толкателя форму отправляем в камеру предварительного созревания, температура в камере от 20 до 40 градусов.
9. По истечению 2-х или 3-х часов проверяем массив на прочность если прочность достаточная, снимаем борта формы и передвигаем форму в камеру сушки при помощи передаточной тележки и электромеханического толкателя, если массив мягкий, то оставляем его в прогревочной камере до тех пор, пока он не наберет достаточную прочность, массив должен быть пластичен как пластилин.
10. Камеру сушки рекомендуется оснастить парогенераторов 10- 15 кг пара/час. Время сушки зависит от качества цемента и добавления сульфат натрия. Приблизительное время набора прочности от 6 до 9 часов.
11. Далее при помощи передаточной тележки массив перемещается на пост резки. Далее при помощи станков идет процесс распиловки по вертикали и по горизонтали. После резки готовые блоки укладываются на паллеты для транспортировки на склад. Пустое основание очищается, устанавливаются борта форм. Далее форму необходимо обработать маслосодержащим составом. После цикл повторяется.
Видео производства газобетона смотрите на нашем канале: https://dzen.ru/video/watch/6345493072b2132251a267db
