Очередной заказ — очередной уникальный опыт. Сегодня мы поделимся довольно необычным примером работы "Glazer" в очень крупной и серьёзной отрасли — авиастроении.
Настоящий инженер — это всегда многопрофильный специалист с внушительным кругозором и осведомлённостью в большом количестве сфер деятельности. Однако один человек не может знать и уметь абсолютно всё, поэтому коллаборации в конструкторской сфере встречаются довольно часто. Компании "Glazer" довелось стать звеном интересной цепочки. К нам обратилась проектная организация, решавшая задачу по размещению светового сигнала на нижней части носа самолёта. Данный заказ отличается от большинства тем, что его выполнение направлено на модернизацию уже существующего изделия, а не на налаживание производства чего-то совершенно нового для предприятия.
Сложность задачи, с которой заказчик не справился бы без нашей помощи, состояла в том, что для размещения сигнала должно было быть выбрано место, на котором за 10 лет эксплуатации воздушного судна произошли минимальные деформации металла. Иными словами, наши конструкторы должны были с максимально возможной точностью замерить отклонение поверхности детали от эталона. Деталь эта (носовая часть фюзеляжа) называется коком. У всех самолётов, относящихся к гражданской авиации, она закруглена. Это позволяет пилотам хорошо видеть полосу при взлёте и посадке. Очевидно: чем острее носовая часть, тем большую скорость может развить самолёт. От её формы также зависит и расход горючего. Как правило, нос изготавливается из того же металла, что и остальной фюзеляж — из алюминиевого сплава. Такой материал, прежде всего, имеет невысокую массу, отвечая при этом требованиям по прочности и жёсткости. Однако нос самолёта воспринимает действительно серьёзные нагрузки: именно он "пробивает" воздух, изменяя течение его потока. Поэтому наш заказчик, ответственно подошедший к проектированию, для размещения сигнала решил выбрать наименее деформирующуюся зону.
Каждое воздушное судно (вне зависимости от класса и назначение) оснащается большим количеством светотехнического оборудования. Различные огни выполняют множество функций: освещение рулевых дорожек и ВПП (взлётно-посадочной полосы), освещение воздухозаборников и передних кромок крыла, освещение эмблемы на хвостовом оперении, обеспечение светового обозначения летательного аппарата в воздухе, световая сигнализация на дальние расстояния для предотвращения столкновения и так далее. Как правило, в носовой части самолёта находится так называемый Taxi-фонарь, который подсвечивает нижнее пространство перед воздушным судном, что актуально при перемещении по взлётно-посадочной полосе. Однако в нашем случае под коком планируется смонтировать проблесковый маячок, обозначающий положение самолёта при заходе на посадку.
Получив задание, наши специалисты приступили к работе. Началось всё с создания уже привычной твердотельной 3D-модели кока: посредством высокоточного сканирования было получено облако точек, затем собранное воедино. После этого в виртуальной среде конструктор произвёл контроль геометрии с индикацией отклонений от эталонной поверхности. Скажем об этом процессе пару слов. Мы не зря упоминаем тот факт, что наш 3D-сканер является высокоточным. Его возможность идеально повторить объект в виртуальной среде используется не только для моделирования. Мы можем проводить сканирование поверхностей любой формы и конфигурации, а затем сравнивать их с эталоном, в роли которого обычно выступает изначально построенная по чертежам модель. Иными словами, специалисты "Glazer" имеют возможность определить даже самую малозаметную деформацию детали или отклонение от заданного размера. На практике это позволяет отслеживать соответствие продукции техническому заданию и конструкторской документации и, как следствие, выявлять брак и дорабатывать изделия.
Один из примеров использования контроля геометрии — наш сегодняшний заказ. Зная форму и размеры эталонной поверхности, нет ничего сложного в том, чтобы получить модель, которая будет демонстрировать искажения материала на поверхности детали в масштабе. Без помощи высокоточного лазерного сканера отследить такие изменения было бы практически невозможно. Тем более, что данная модель позволяет оценить изменение формы кока не только качественно, но и количественно. Удобная цветовая индикация даёт возможность буквально увидеть деформацию материала, которая произошла за время эксплуатации, а также узнать её численные значения. Характеристики лазерного сканера позволяют задать точность до сотых долей миллиметра, а такие малые размеры, очевидно, при измерениях без использования цифровых технологий считать невозможно. Полученная нашими специалистами модель была передана заказчику, после чего дело оставалось за малым: путём анализа цифровой версии кока выявить наименее деформировавшийся участок поверхности, то место, где металл сохранил форму, близкую к изначальной. Эта информация помогла компании завершить проект и подготовить точнейшую документацию.
Наши специалисты готовы работать даже с самыми нетривиальными заданиями из любых отраслей промышленности. Ждём ваших заказов!
#3dмоделирование #3dсканер #cad #конструкторскоебюро #техническоезадание #чертежиназаказ #разработкамодели #чертеждетали #авиастроение #деформацияметалла