Всем привет. Я, Александр и я изготавливаю мебель в г.Тюмень.
Не только мебель но и станки. Об одном из них и пойдет речь.
Что это за СПКТМВ у тебя? можно почитать тут - первая часть.
В прошлой части мы остановились на том, что рама для станка была готова.
Следующим шагом было установка мотора на платформу, которая двигалась бы по валам на направляющих.
Самым разумным выбором материала для этой платформы была бы сталь или алюминий/дюралюминий, но выбор пал на более быстрый и легкодоступный материал - фанера, в данном случае 15мм. Покрасил в черный цвет, сделал отверстия под крепления направляющих, мотора и держателя штока пневмоцилиндра, и собрал все вместе.
Во время этого проекта, скопилось множество гаек, шайб и болтов разной длины и размера, которых и до этого было немало. И лежало это все в разных углах, коробках и пакетах. Достал старый органайзер, все собрал и навел порядок)
Далее к конструктивным узлам станка. Подача будет осуществляться как и в большой части промышленных станков, за счет воздуха. Пневмоцилиндр отталкивает и притягивает каретку на направляющих, воздух к нему подает электрический пневмораспределитель работающий от напряжения 220в, а также блок подготовки воздуха вначале и шланги с фитингами для соединения всего этого.
Весь комплект для пневмосистемы, как я говорил в прошлой части, был заказан на знакомом китайском сайте. Для регулировки скорости хода штока необходима регулировка, которая присутствует на этих цилиндрах, но ее было недостаточно, и регулировалась она довольно грубо.
Поэтому в дополнение были заказаны еще и дроссели - фитинги, регулирующие подачу воздуха, причем рекомендую использовать два как у меня, это позволит регулировать скорость в обе стороны.
Все эти компоненты постепенно начали собираться вместе.
Электросистема гораздо проще, везде 220в, питание от обычной электросети. Для удобства пользования решил сделать свою панель и схему управления. Работа с кнопки, нажатие на которую заставляет двигаться каретку. И выключатель, который подает электроэнергию на мотор и пневмосистему, и по сути является общим для всего станка.
Кнопки со знакомого уже китайского сайта и подходящая по размеру распределительная коробка с фиксацией на саморезы. Таким получился блок управления станком!
Добавил и его, на некотором возвышении от рабочей поверхности для удобства.
И последним вопросом была установка рабочей поверхности на которую складывать деталь, с возможностью регулировки. Сама столешница из фанеры 21мм, а механизм крепления и регулировки на четырех таких сборках.
Сразу хотелось бы сказать, что этот способ оказался рабочий, но собранная таким образом конструкция имела слишком много люфтов. В финальной версии станка, все было реализовано по схожему принципу, но иначе.
В сборе станок выглядел так.
Последним штрихом была установка линейки с упорами. И можно перейти к испытаниям.
И первые испытания показали, неочевидные сначала, проблемы.
- Оборотов двигателя недостаточно, он толкает заготовку когда сверлит слишком сильно, приходится крепко держать, а лучше фиксировать.
- Механизм подъема и регулировки стола имеет слишком много люфтов, в результате конечная точность далека от идеала.
После этого проект был заморожен на несколько месяцев, пока не будет четкого решения возникших проблем, но не завершен.
Продолжение далее.