Во время мучений с очередной кружкой пришёл к выводу, что клюкарзой всё же придется обзавестись. Мониторинг рынка кроме расстройства ничего не дал. Отечественный и чешский инструмент от 2,5 до 3,5 тысяч, немецкий и японский - от 4,5. Так жить нельзя, нужно что-то делать.
Порывшись в сети, отважился на кузнечный способ. Бегло ознакомился с кузнечными приспособлениями, на скорую руку сварил приспособление с сакральным названием "обжимка". Ну, или матрица и пуансон, если по простому.
В качестве "донора" выступил не сильно засаленный, но довольно тупой напильник. Предварительно изучил его на предмет материала, так, на всякий случай, клеймо присутствовало.
Имел место быть один не очень приятный случай. Дед жены выдал несколько дисков от циркулярки со словами: "Бери! По дереву! 9хФ!"
Ага, щас! Первые сомнения возникли, когда захотел выпилить полосу, искры уж больно странные пошли. Отжёг, стал гнуть - лопнуло. Быстрорез. Все три диска.
Как говорил Сервантес, вернёмся к нашим баранам.
Отрезав от напильника заготовку нужного размера, отжёг в печи. На сколько хватило сил, отковал. Лепестковым диском снял рифление Толщина с 6 мм уменьшилась до 4 мм.
Придать нужный профиль обжимкой в один проход не удалось, ну не хотело полотно гнуться вдоль! Пришлось предварительно использовать комплект для ложкореза.
В принципе, процесс не сложный, кроме одного момента. Как не старался сварить обжимку точнее, всё равно пуансон сместился относительно матрицы, будущая клюкарза старалась вывернуться пропеллером.
Где-то после 6-7 прохода остался доволен результатом. Никто и не ожидал, что из-под молотка получится точнее, не кузнец всё-таки.
Дальше - черновая обдирка лепестковым диском (зернистость Р40), придание внешнему профилю требуемой формы, выравнивание торцов и хвостовика.
Внутренний профиль фактически выполнен шарообразной шарошкой, установленной в прямошлифовальную машину. На видео показан конечный этап, но суть процесса, в принципе, понятна. Итоговая толщина стенки - 3 мм.
Далее - термичка. Закалка - 800 градусов, масло. Отпуск - 180-200, 2 часа. Сильно высокая твердость лично мне не требуется, больше интересует ударная вязкость.
Мастера-ножеделы часто проверяют клинки на наличие трещин по звуку. Если есть возможность, почему бы не проверить?
Процесс изготовление завершают заточка (в мокрую), доводка, сборка.
Рукоять и сборка особого интереса не представляют, а вот довести внутренний профиль до ума оказалось большим делом. После ковки и шарошки остались довольно внушительные лунки. Для их ликвидации на токарном станке сделал шарошку с тороидальной внешней поверхностью.
На образующую наклеил полосы шкурки. Колхоз, конечно, вещь одноразовая, но требуемого результата добился.
Ну, и самое главное, испытание.
"Пробу пера" производил на берёзе и дубе, результат примерно одинаковый - по звуку и усилию процесс сильно напоминает чистку картошки.
В общем, результатом вполне доволен.
Спасибо за внимание, подписывайтесь на обновления!