Метод «Точно-в-срок», или же «Just-in-Time», является одним из главных принципов бережливого производства. Бережливое производство представляет собой систему управления организацией, направленную на усовершенствование выпускаемого товара или оказываемой услуги за счет снижения издержек. Данный тип производства повышает качество работы организации и ее конкурентноспособность. Издержки снижаются путем устранения потерь, которые, как известно, только вредят производству. Под такими потерями следует понимать любые действия, не добавляющие потребительской ценности конечному продукту, которая, на самом деле, и важна для заказчиков, а лишь добавляют стоимость самому процессу производства. Своевременное устранение потерь сохраняет средства организаций, регулярно оценивающих свою деятельность по стандартам бережливого производства. Так кто же впервые внедрил идею «бережливого производства»?
Сам термин «бережливое производство» («Lean Prodaction») в научном обороте появился благодаря Джону Крафчику, который использовал его в книге «Машина, которая изменила мир», вышедшей в 1990 году. Но само зарождение бережливого производства как своеобразного подхода к управлению организацией относится к началу XX века. В 1913 году Генри Форд внедрил модель производственного потока, суть которого заключалась в использовании конвейера для легкого передвижения комплектующих и самого изделия. Это было великим событием для промышленной революции, но идея Генри Форда на тот момент не получила широкого распространения. Вощможно, основной причиной этому служило то, что в то время экономика США динамично развивалась и рынок страны был закрыт другим государствам, была возможность для экстенсивного развития. Центром разработки, внедрения и активного использования на практике принципов и методов бережливого производства стала Японская автомобильная компания Toyota. Тогда же и возникли базовые элементы концепции «Just-in-Time». На тот момент экономическая ситуация в стране отличалась от ситуации в США, поэтому Япония решила пойти по пути устарнения потерь, рационального использования имеющихся ресурсов, постоянного улучшения качества и повышения инициативности и ответственности работников. Уже к 80-ым годам Япония восстановила свою экономику и установила самую эффективную производственную систему в мире. Именно стрессовая послевоенная экономическая ситуация помогла Японии достигнуть своего нынешнего уровня в производстве.
Для любой организации, которая хочет конкурировать на рынке и пользоваться авторитетом у потребителей, важно в любой момент иметь возможность удовлетворить спрос качественным товаром в кратчайший срок и по более низкой и подходящей цене. Но как же добиться такого положения дел в организации? Тут и появляется необходимость в применении концепции «Just-in-Time». За счет достижения базовых целей рассматриваемого метода повышается конкурентноспособность организаций на рынке. К таким целям относятся следующие:
1) Ноль дефектов — суть состоит в максимальном сокращении числа дефектов. Из названия понятно, что число дефектов на производстве должно быть сведено к нулю.
2) Нулевое время установки заготовок — на установку заготовок должно уходить как можно меньше времени. Сокращение времени приводит к сокращению самого цикла производства и сокращению запасов.
3) Нулевые запасы — все запасы на производстве должны стремиться к нулю.
4) Нулевое время ожидания — эта цель, суть которой раскрывается в стремлении времени ожидания к нулю, облегчает процесс составления производственного плана за счет того, что работа становится более согласованной.
5) Ноль лишних операций — эта цель является самой главной для концепции «Just-in-Time». Ее смысл в том, что операции, не добавляющие никакой ценности конечному продукту, должны быть исключены из процесса производства. Так, например, для потребителей не несет никакой ценности тот факт, что приобретаемый им товар лежал какое-то время на складе.
Несложно заметить, что в каждой формулировке целей присутствует слово «ноль» в той или иной форме. Это подчеркивает то, что дефекты, операции, промежутки времени и запасы должно быть не просто минимизированы, они должны быть полностью сведены к нулю.
Для успешного использования метода «Точно-в-срок» необходимо знать его ключевые элементы. Ими являются:
1) Стабильное производство. Должно быть создано равномерное использование производственных операций. Только спрос может определять изменение программы.
2) Снижение времени установочных операций. Путем изменения производственных операций и оптимизации планирования необходимо добиться мгновенной установки деталей для обработки.
3) Сокращение размеров партий. Нужно наладить тесное сотрудничество с поставщиками и организовать более частные, точные и надежные поставки.
4) Сокращение времени ожидания. В производстве сокращение времени может быть достигнуто за счет оптимального расположения оборудования, повышения координации и согласованности процессов. Время доставки можно снизить, если наладить сотрудничество с поставщиками, расположенными наиболее близко.
5) Проведение профилактического обслуживания. Профилактическое обслуживание необходимо и должно проводиться в нерабочие часы.
6) Применение «универсальной» рабочей силы. На производстве должны быть созданы компетентные команды из работников, прошедших обучение и способных контролировать процессы производства.
7) Применение программы «Ноль дефектов». Все действия, которые приводят к дефектам, должны быть полностью устранены. Ответственность за качество возлагается на работников.
8) Применение малых партий для перемещения. Передача небольших партий деталей между рабочими станциями должна происходить с помощью предусмотренной сигнальной системы на производстве.
Как видно, ключевые элементы по своей сути во многом перекликаются с основными целями концепции.
Как и любая другая концепция, концепция «Just-in-Time» имеет свои преимущества и недостатки. Используя метод на практике, появляется возможность использовать для различных целей площади, которые когда-то были отведены под склады. Сокращаются денежные ресурсы, ранее необходимые для управления запасами. Производитель изготавливает столько продукции, сколько необходимо потребителю. За счет этого сокращается количество нереализованного товара. Маленькое количество выпускаемых партий позволяет незамедлительно и без потерь реагировать на изменения спроса на рынке. Исключение возможности дефекта и брака на производстве снижает затраты на исправления. Но если же брак был допущен, то становится сложно переделать или исправить продукт, так как на производстве не предусматриваются ни материальные, ни временные запасы. Также производство может быть остановленно из-за проблем, возникших с поставками, ведь при использовании данной концепции производство очень зависимо от качества работы поставщиков. Опять же из-за непредусмотренных запасов, организация может столкнуться с проблемой удовлетворения внезапно выросшего спроса на те или иные товары или услуги.
Не стоит забывать, что внедрение системы «Just-in-Time» требует больших усилий со стороны организации. Досчить успеха можно, следуя некоторым ключевым факторам. Руководители должны поддерживать все уровни управления организации. Немаловажно правильно распорядиться имеющимися ресурсами и наладить долгосрочные и надежные отношения с поставщиками. Должны быть внедрены программы повышения качества продукции за счет оптимизации техобслуживания используемого оборудования. Но самое важное — это способность перестроить сознание сотрудников и изменить корпоративную культуру. Процесс внедрения «Just-in-Time» достаточно длительный и трудоемкий, но, как мне кажется результат стоит затраченных усилий.
В нашей стране внедрение системы «Точно-в-срок» на предприятиях набирает обороты с каждым годом. Много крупных компаний, такие как АВТОВАЗ, КамАЗ, Русал, Сбербанк, уже пытаются использовать данный метод. Однако на пути внедрения могут возникать некоторые трудности, которые, как я думаю, связаны с тем, что организациям требуется отойти от привычных способов производства и минимизировать использование многих факторов, например, запасов, которые раньше считались неотъемлемой частью производства, а теперь расматриваются как потери. В заключение хотелось бы отметить, что успех внедрения технологии во многом зависит именно от готовности и желания руководства, которое должно подготовить к изменениям и персонал.