Промышленные холодильные системы на крупных предприятиях, которые используют десятки и сотни килограмм хладагента, могут работать еще лучше. Такое оборудование часто эксплуатируется на пищевых и фармацевтических производствах, и, благодаря экспертизе и консультациям специалистов, могут значительно повысить свою энергоэффективность. Это, в свою очередь, приведет к значительному снижению эксплуатационных расходов.
Выгоды
Прямые выгоды включают в себя снижение потребления энергии, уменьшение времени простоя оборудования и увеличение срока его службы.
При модернизации оборудования его можно будет использовать более эффективно, а значит, потребуется меньшее количество установок, при этом надежность системы значительно повысится. Любой менеджер на предприятии пищевой промышленности прекрасно знает, сколько стоит каждый час простоя одной линии производства. Обычно это десятки тысяч долларов. Именно поэтому нужно избегать того, чтобы неполадки в холодильном оборудовании стали причиной остановки производства.
Кроме того, существуют косвенные выгоды, включающие улучшение качества охлаждения и повышение безопасности эксплуатации. Это достигается пристальным вниманием к деталям со стороны операторов. Подобный подход дает возможность увеличивать количество оборудования, не увеличивая потенциальные мощности электрических сетей.
Проблемы
Но при повышении эффективности работы холодильных систем на крупных предприятиях возникают дополнительные проблемы. Это связано с тем, что такие системы создавались отдельно для каждого предприятия, порой без надлежащего расчета и оформления, а потому они все разные. Когда владелец предприятия хочет установить новую технологическую линию, он должен учитывать, как она впишется в общую систему охлаждения. Только в этом случае можно добиться максимальной эффективности системы, но это, как правило, не делается.
Чаще всего подрядчик информирует владельца о том, что он может установить оборудование, рассчитанное на охлаждение определенного количества продукции, которое станет частью общей технологической системы. При этом он устанавливает трубы и устройства, заполняет их хладагентом и подключает к общей сети. Поскольку завод ожидает максимально быстрого запуска нового продукта, никто не оценивает затраты на новую нагрузку, которую обеспечивают установленные устройства. Именно эти спонтанные быстрые изменения являются главным источником проблем для повышения эффективности и модернизации системы охлаждения на предприятии.
При определении возможностей для экономии энергии лучше всего обратить внимание на самые простые вещи. Известно, что большая часть энергии потребляется компрессорами, мощность двигателей которых составляет от 300 до 1000 (или даже больше) л.с. Специалисты должны определить, нужно ли использовать всю мощность двигателей или давления нагнетания хладагента в систему может быть снижено при той же эффективности. Проще всего обратиться непосредственно к производителю с вопросом, насколько можно снизить мощность нагнетания, чтобы система работала в номинальном режиме?
Также можно определить, можно ли поднять давление всасывания на компрессоре, что приведет к улучшению работы системы в целом. Для этого зачастую нужно просто изменить установки системы автоматического управления клапанами.