Автомобильная компания Bugatti с 2018 года начала использовать 3D-принтеры для создания насадок на выхлопы. Детали печатаются для таких моделей, как Chiron Sport, Divo, La Voiture Noire и Centodieci. Теперь же автопроизводитель решил расширить область применения аддитивных технологий и получил сертификат на применение в дорожных авто видимой детали, напечатанной из титана.
Особенности технологии
Французский бренд является единственным в мире, применяющим 3D-принтеры для создания наконечников на выхлопные патрубки используя в качестве материала изготовления титановый порошок.
В процессе печати используется 4 400-ваттных лазера, которые "спекает" 4 200 слоев титанового порошка. Благодаря данной технологии есть возможность создавать детали, наименьшая толщина стенок которых составляет лишь 0,4 мм. Применяется внутренняя бионическая ячеистая структура, а там, где это требуется, используют решеточную структуру, добавляя в пустоты небольшие распорки.
Автомобили с титановыми деталями
3D-печать используется, например, в модели Chiron Pur Sport. Наконечник для выхлопной трубы, включая решетку и скобу крепления, имеет вес в 1,85 кг, это на 1,2 кг меньше, чем тот же элемент в обычном «Широне».
Как сообщает издание «Мотор», Bugatti применяет титановую печать наконечников только для Chiron Pur Sport и Chiron Super Sport 300+, в других же моделях используется специальный жаропрочный сплав "Инконель 718" (ранее он применялся для обшивки сверхзвуковых самолетов). Чтобы изготовить насадку из инконеля, нужно потратить не один день. В отличие от обычных деталей они значительно легче. Когда элемент напечатан, его обрабатывают абразивным материалом, к примеру, корундом либо керамической краской.
Хотели бы такой? Оставляйте ответы в комментариях! Подписывайтесь на наш канал, следите за обновлениями и записывайтесь на обслуживание авто на Uremont.
