12Антон Кизоркин101 подписчикПодписаться
Как сделать блюдце из эпоксидной смолы и дерева
Разнообразных вариантов работы с композитами из дерева и смолы в настоящий момент представлено неимоверное количество. В большинстве случаев авторы используют матёрые токарные станки по дереву страшных мощностей, добротные брендовые резцы, за проход снимающие чуть ли не по 10 мм.
Предлагаю свой вариант, не столь производительный, но более бюджетный.
Оборудование либо совсем простое, либо сделано из того, что завалялось в ящике стола.
Поехали.
Этап 1.
Подготовка. Для работы в первую очередь потребуется форма. Можно подобрать подходящего размера пластиковую тару, если её нет, опоку можно склеить из листового полистирола, поликарбоната или органического стекла. Все перечисленное клеится термопистолетом, НО! Термоклей смолу не удержит. Только силиконовый герметик не даст ей убежать из опоки.
Герметик не имеет смысла наносить через сопла, дозаторы и т.д. Он должен наноситься пальцем, прям вмазываться. Когда все готово, ждем полимеризация столько, сколько написано в инструкции.
Этап 2
Подготовка древесины. Она должна быть сухая, если так называемой "естественной влажности", лучше досушить (в микроволновке, в опилках или иным способом).
Далее древесину нужно зафиксировать внутри опоки (в смоле она будет всплывать). Приматывать скотчем нежелательно - архимедова сила может оказаться выше адгезии. Лучший вариант - клеить небольшим количество эпоксидного клея-пятиминутки (или озвученным термоклеем). Нужно иметь ввиду, места склейки придется срезать.
Купить домен RU за 39 руб.jino.ru.RU - 39 руб..РФ - 39 руб..SU - 499 руб.Подарки и акцииПерейти₽
Этап 3.
Для тарелок лучше подойдет ювелирная смола. Смолы для объёмных заливок, как правило, обделены пластификатором. Они хорошо шлифуются, но при обработке лезвийным инструментом (резцами, сверлами, фрезами) могут колоться. Лучше предварительно залить небольшой объем и попробовать, чтобы потом не было мучительно больно.
Смола смешивается с отвердителем в указанной пропорции. Смешивание должно производиться в ДВУХ емкостях по принципу «перемешали-перелили-перемешали-перелили".
Это нужно для того, чтобы слой компонентов, находящийся на стенках и дне тоже перемешался. Смешивание желательно производить вручную, стараясь не набирать пузырей воздуха.
Если есть вакуумная камера, можно смешивать разом весь желаемый объем, если камеры нет - используется послойная заливка (толщина слоя - в соответствии с документацией на смолу).
Лучший результат, естественно, будет после вакуумирования. В процессе смешивания, в порах древесины обязательно присутствует воздух, в процессе полимеризации выделяется азот. Молекулы газов "гнездятся" между молекулами смолы, образуя микро каверны, тем самым охрупчая полученный композит.
Этап 4.
Подготовка в механической обработке. Форма разбирается (как правило, при помощи нехорошей матери), торчащие элементы срезаются. В теоретическом центре заготовки сверлом Форстнера сверлится черновое центровочное отверстие.
Этап 5.
Далее - токарная обработка.
Поскольку свой токарный станок я проектировал для обработки металла, у него присутствует полноценная поперечная и продольная подача, коими удобно пользоваться и для обработки дерева. Весь процесс показан здесь.
Последовательность примерно следующая:
Для чистовой расточной операции придумано множество приемов и разнообразных резцов, я пользуюсь вот таким:
Имеет три режущих поверхности. Две образуют режущий "клювик", позволяющий делать внутренние фаски и канавки, и полукруглую "пятку" с тыльной стороны, которой вполне удобно выравнивать ступени, оставшиеся от расточного резца по металлу.
Этап 6.
Шлифовка. Последовательность абразива стандартная: Р120, 240, Р300, Р500, Р1000. Далее - полировка. Для этих целей вполне подойдет автомобильная полироль.
Этап 7.
Отделка. Тут возможны различные варианты: лак, масло, воск и т.д.
Результат:
Поскольку древесина выловлена из моря, где ее знатно поели моллюски, внутри довольно много крупных каналов. За счет вакуумирования почти все они заполнились смолой, образовался довольно интересный эффект.