Лазерный станок в наше время это лучшее решение для того, чтобы быть независимым от работы на кого-либо. Приобретая станок, ты становишься прямым производителем абсолютно любой продукции, будь то топперы из фанеры, объемные буквы для рекламы, раскрой ткани по своим эскизам, изготовление сложных открыток для скрапбукинга, уникальные портмоне из кожи или изготовление памятников из мрамора или гранита и т.д. И это только часть того, что можно делать на станке, границы лишь в твоей голове!
Сейчас станки становятся все доступнее, и появляется все больше компаний, которые, как агрегаторы, выбирают самые экономные варианты станков, думая лишь о прибыли, потому что про такие станки даже рассказывать нечего, так как люди “ведутся” на цену.
Но, как и в любом другом товаре, есть 3 сегмента: дешевый - аналог среднего, средний - соотношение цены/качества и дорогой - включает все топовые комплектующие, работает на колоссальных скоростях, однако не режет ту же фанеру 10 мм, ведь они предназначены для быстрой и качественной гравировки - по сути граверы.
Большинство людей, предпочитая сэкономить на качественном оборудовании, покупают “аналогичное”, как они говорят, “по более выгодной цене”.
И только во время эксплуатации, спустя время осознают на чем сэкономили, сталкиваясь с такими неприятными нюансами, о которых даже не задумывались при покупке, видя лишь цену и внешний вид.
К примеру, “моторизированный подъемный стол”, который приводится в действие одним мотором на цепной передаче, подключенным напрямую в обход драйвера(потому что его там попросту нет), опускается со скоростью сонной черепахи! То есть, чтобы установить ту же поворотную ось или объемное изделие, нужно времени в разы больше, чем на станках, на которых установлены 2 шаговых двигателя через драйвер посредством ременной передачи.
А так как станок окупается из расчета себестоимости готовой продукции, где заложено именно время, лазерная трубка исчисляется в работа-часах. И когда деньги уже вложены и их нужно окупать, то быстро это сделать чисто физически не получится. Так как даже максимальная скорость гравировки напрямую на это влияет!
К примеру, на станках среднего класса с шаговыми двигателями сделать гравировку без потери качества можно на скорости 300 мм/сек, можно и на большей, но нет смысла из-за возможности получить недочеты в гравировке, ведь это все-таки шаговые двигатели, а не сервоприводы!
А вот станки на курьих ножках, по другому их вовсе не назвать, они не только так выглядят, они настолько же и неустойчивы. А выявлено это было, когда я при настройке такого станка запустил на тест гравировку на “крейсерской” скорости 300 мм/сек, оборудование начало трясти как старую стиральную машину, из которой вот-вот выскочит барабан, и так как материал должен лежать неподвижно и не подвергаться перемещению даже на 1 мм, материал вовсе начинает убегать из под лазерной головы! А скорость, при которой приемлемо можно было гравировать, оказалась всего 80 мм/сек. С таким же успехом проще купить или собрать гравер из DVD привода для нанесения гравировки, покупать фанеру в Леруа Мерлен и резать макеты у компаний, где есть лазерные станки. Тогда ты не потеряешь деньги на покупке некачественного оборудования!
Если Вы настроены серьезно, то и подход к выбору должен быть серьезным и не упираться лишь в цену! Ведь лазерный станок - это не бытовой предмет, а полноценное промышленное оборудование, которое должно отвечать всем стандартам для правильно организованного производства.
И такие, на первый взгляд, “мелочи”, как миллиамперметр или пронумерованная проводка сэкономят кучу времени при возникновении возможных неполадок. Вы сразу увидите, если напряжение на трубку будет выше нормы и сможете предотвратить выход из строя сердца станка. А если какой-то из компонентов перестанет работать, в проводке можно будет легко и быстро “прозвонить” каждый провод, а не запутанный клубок ниток из 4 цветов!
Немаловажна и система охлаждения, если это не керамическая или металлическая трубка, а стеклянная. В большинстве случаев (из-за той же экономии) приобретают “водяную помпу”, которая по факту является насосом для аквариумов, и циркулирует воду по кругу через нагревающуюся трубку без системы охлаждения самой воды! То есть, данная система позволит работать на станке ~2 часа, +/- 1 час. Ведь рабочий диапазон температуры лазерной трубки равен 17-24 градусам, а все что ниже или выше ускоряет деградацию трубки, а при температуре в 30 градусов и вовсе сокращает ресурс в 2 раза.
Чтобы твое производство не останавливалось, необходима промышленная система охлаждения, но и у нее тоже бывают аналоги (и, как показывает практика, не зря они называются аналогами). Монополистами по качеству охлаждения стала компания S&A, которая имеет обширную серию чиллеров, как с фреоновым охлаждением воды, так и без. Лучшее решение - это чиллер с фреоновым охлаждением, который автоматически поддерживает температуру воды в диапазоне 17-24 градусов.
Надеюсь понятно изложил? Лазерная трубка нагревается, тем самым нагревает воду, которая является средством охлаждения, а вода, в свою очередь, охлаждается чиллером на фреоне. Получается вот такой вот замкнутый круг.
Что касается системы координат, то здесь важны уже все комплектующие в совокупности: и направляющие, и ремни, и шаговые двигатели вместе с драйверами.
Направляющие напрямую влияют на устойчивость и скорость перемещения каретки, к которой прикреплена лазерная головка. Ремни влияют на точность торможения, а шаговые двигатели на точность перемещения! И здесь также нельзя экономить! К примеру, аналоговые или цифровые драйвера Leadshine имеют неприятное свойство быстро нагреваться, в том числе из-за того, что находятся в пластиковом корпусе. В отличие от драйверов Yako, которые находятся в алюминиевом корпусе, являющимся лучшим проводником для охлаждения. А, как показывает практика, при перегревании драйвера он начинает выдавать неточности в позиционировании, что приводит к браку на производстве.
Контроллер - это устройство управления в электронике, а управляет он: питанием блока розжига и драйверами шаговых двигателей. И если контроллер начнет “троить”, он начнет выдавать неправильные сигналы и переместит координаты в противоположном направлении, что сразу приведет к браку изделия! В идеале контроллер должен иметь промышленный класс. К примеру, Ruida 644_G, который имеет внутреннюю память и внешние элементы управления, позволяющие обходиться без компьютера. Однако, даже эти контроллеры настраиваются непосредственно на заводе-изготовителе станка, и если станок по цене недорогой(выгодный), то и настройка может оказаться такой. К примеру, в настройках как правило стоит ограничение завода по максимальной скорости, и если по ошибке ввести скорость выше ограничения, допустим 1500 мм/сек, то скорость все равно будет не выше ограничения, и это убережет двигатели и качество готового изделия. Но какой был мой ужас, когда я настраивал станок на “курьих ножках”. Тогда я решил проверить на каких скоростях он работает в принципе, и понял, что даже на скорости 700 мм/сек не стоИт ограничение! Больше скорость ставить не стал, так как даже на 300мм/сек невозможно добиться хорошего качества на станках такого уровня (из-за бешенной вибрации).
И самое главное то, с чего нужно было начинать эту статью: ВАЖНАЯ часть станка - сам станок, а точнее станина, которая должна быть устойчивой, то есть тяжелая, и это не 145 и даже не 200 кг, потому что это смешной вес! В лучшем случае станок начнет вибрировать и отдавать эту вибрацию на изделие, а в худшем - станину вовсе поведет из-за тонкой стали (как на дешевых мангалах в Пятерочке), которая покрыта порошковой краской в слой 1,5-2 мм, и прочности никакой не дает. Поэтому ВАЖНО, чтобы станина была из стали 1,5-2 мм (без покраски) и покрыта стандартным слоем порошковой краски.