Один из моих подписчиков начал активно задавать вопросы относительно печати на 3д принтере. И правда: это легко понять тому, кто уже научился получать результат. А новички отданы на произвол судьбы: в школе нас этому не учат. Итак: полный путь от идеи до результата. Рассмотрю на примере рельсов для туалетобумажницы. Никакой воды и тонкостей. Только самая суть.
Планирование
Уже в самом начале должно быть понимание, как будет выглядеть и работать конечное изделие. В моем случае у нас с женой возник спор, вешать ли держатель туалетной бумаги ближе к проходу или ближе к стене.
Следовательно должна получиться штука, которая держит туалетобумажницу и позволяет ее двигать к стене или к проходу. Значит это рельсы. Рельс должно быть две, иначе "полка" будет крутиться вверх-вниз.
В гараже валялись алюминиевые трубки. А значит их что-то должно держать, и по ним что-то должно скользить. И к этой каретке надо прикрутить "полочку".
Пластик достаточно устойчив к истиранию, поэтому никакие подшипники и смазка не нужны.
Обмерка
Теперь надо снять размеры. Для меня это размер диаметра трубки, высота крепления полки, расстояние между отверстиями крепления.
Потом прикинул, как буду собирать и крепить, а главное чем? Надо померить диаметр стержня саморезов для каретки, а так же ширину резьбы и шляпки саморезов, которыми буду крепить к шкафу. И диаметр заглушек, чтобы не рисовать их, а использовать те заглушки, что есть.
Рисуем модель
Размеры есть, понимание того, что хочется получить тоже. Запускаем программу, в которой нарисуем детали. Я использую Компас 3д от русской компании Аскон. Разработчики повернулись лицом к сообществу печатников и сделали домашнюю версию, которая стоит 1500 за первый год и 650 рублей за продление. Для примера, один моток пластика стоит от 700 до 2500 рублей.
Рисовать достаточно просто. Нарисовали прямоугольник, присвоили сторонам размеры, нарисовали окружности под трубки, задали их размеры с учетом того, что внутренние отверстия принтер печатает меньше, чем есть на самом деле. Тоесть для трубок диаметром 7 мм отверстие лучше нарисовать 8.5мм.
А потом полученный эскиз надо выдавить. В итоге получим уже тело.
Скруглим грани. Для этого есть специальная кнопка.
Рисуем на лицевой поверхности эскизы окружностей для выдавливания отверстий под саморезы полки, чтобы и прикрутить ровно и чтобы пластик не лопнул.
Вот каретка и готова. Примерно так выходит.
Подготовка к печати
Принтер нарисованную модельку не поймет. Ему нужны команды в духе: дави 2 сантиметра пластика вбок, 1 сантиметр прямо, поднимись на 0.5 мм вверх. Для этого существуют программы-слайсеры.
Одна из них Simplify 3d. Зарубежная. В сообществах написано где ее взять. Мест много.
Загружаем в эту программу то, что нарисовали в редакторе. Потом располагаем на столе так, как нам надо.
Выбираем настройки печати, и жмем кнопку "подготовить файл для принтера". Проверяем внутренности деталей.
Видно, что принтер будет внутренности заполнять сотами, а толщина стенок отверстий нормальная. И если все устраивает, оцениваем время печати и расход пластика.
Видно, что пластика уйдёт 28 метров, 85 грамм. Цена пластика примерно 1 рубль за грамм, и в больших касетах пластика примерно килограмм. Время печати 4.5 часа. Настройками можно уменьшить время или увеличить качество. Например, чтобы напечатать быстрее, можно печатать слой не 0.05мм, а 0.2 мм. Слоев станет в 4 раза меньше, хоть деталь и станет более полосатой. Еще выиграть время можно, увеличив размер сот внутреннего наполнения. Но это снизит прочность на сжатие.
Когда все настроили, сохраняем файл на карту памяти и вставляем карту в принтер. Запускаем с принтера на печать нужный файл, убеждаемся, что первые слои легли на стол плотно и идем заниматься своими делами.
Через спрогнозированное время ждём, когда принтер допечатаем, даем остыть столу и снимаем детали. И все. Можно собирать и крепить. А можно обработать наждачкой (или химией) и покрасить.
Если остались вопросы, спрашивайте. И буду признателен вам за лайк, подписку и репост.