Всем привет!
Когда я купил принтер KP3, то обнаружил, что он часто "забивается". Происходит недоэкструзия. С самого начала я отрегулировал подачу пластика. Но все равно были, то пропуски, то срывало вообще филамент и печать не шла. Выяснилось, что во всем виновата кривая сборка экструдера. Пришлось все разбирать. Но в конструкции фитинга я не разобрался и вытянул трубку из него. Фиксирующая скоба сломалась. Так же я сломал и фитинг на фидере.
Делать нечего, надо произвести ремонт. Кое-как на изоленту и другие сопли я приделал трубку обратно. Немного повезло и на экструдере получилось зафиксировать трубку довольно надежно, но не на долго.
Открыв программу Fusion360 я начал моделить. Сначала сделал шестиугольник на 10 мм и выдавил на 5 мм.
Потом я сделал резьбу под мой фиддер. В моем случае 5 мм диаметр, шаг 0,8мм и длина 5 мм.
После сверху делаю конус с помощью Extrude. высота 7мм, скос -3 градуса.
Теперь делаем отверстиеж диной 12 мм на 4,3 мм.
Делаем ответное отверстие на 2 мм
Снимем фаску, чтобы пруток легче проходил
Теперь самая сложная вещь, это сделать резьбу и разделить на 3 части наш конус.
К сожалению, в Fusion 360 нельзя сделать резьбу по конусу. По крайней мере я не нашел такого способа. Поэтому резьба будет весьма условной.
Итак, создаем спиральи настраиваем ее.
Получим нечто такое
Осталось разделить на 3 части. Создаем скетч и рисуем там прямоугольник и с помощью кругового паттерна копируем на 3 штуки (120 градусов)
Теперь выдавливаем с операцией Cut (вырезать)
Все деталь готова. Осталось сделать гайку. Но это оставлю за кадром, там ничего сложного нет. Статья и так получилась очень большая.
Подписывайтесь на мой канал. Здесь я буду выкладывать истории связанные с 3D печатью. Как и что я делаю и моделирую. Расскажу о программе Fusion 360. Буду вести лог разработки нового большого принтера.
До новых встреч!