Стояло жаркое лето. После китайского обучения, переналадки оборудования, первых проб и ошибок, нас оставили одних. В чистых было все так же жарко. Часть инструкций была на китайском, а я научился резать еще не все виды продукции на своем ЧПУ. И вместе с этим мы получили еще одну задачу, произвести контрольную партию продукции и отправить ее для теста в Китай.
Сроку дали два месяца, плюс-минус неделя. Мы принялись за работу.
В августе-сентябре наняли еще несколько ребят на операторов. Стало полегче.
Посчитали запасы материалов, у нас был полный склад, и мы быстро запустили все необходимое в оборот. Здесь случилась одна из наших ошибок: ERP-система была еще не настроена, и плюс у нас поменялся логист (по совместительству складовик), поэтому выдача материала отслеживалась плохо или вообще никак. Кошмар бухгалтера. Но это была проблема для будущего стартап-заводика.
Оператор крутится - работа мутится! Начали всплывать первые пробелы в обучении. Недопонимание инструкций и ошибки в сопроводительной документации решались совместно с инженерами (с нашей и китайской стороны). Отработка техпроцесса на некоторых операциях так же вызывала трудности. Плюс мы теряли время. Попадались и совсем глупые вещи.
Пока китайские коллеги нас учили, они принесли в нашу российскую реальность лучшие практики бережливого производства (lean manufacturing). Как только они вступили в наши чистые, все было обклеено скотчем, обозначены места хранения материалов и инструментов. Это была 5S система.
Я ее впервые увидел и сначала не понял, что происходит. Мне казалось это глупым, так как нас в это ни кто не посвящал и смысл не объяснил. Китайцы бегали и обклеивали, подписывали названия квадратиков и столов (бывало и на китайском).
Часть оборудования они замотали в металлизированный скотч. Это была защита от электростатики (которая не была опасна нашему продукту). Вот с этим скотчем и произошла промашка.
У нас была вакуумная камера для дегазации клея. Чтобы отслеживать процесс сверху была прозрачная крышка.
Вот эту крышку наши китайцы и замотали в скотч. Итак, мы смотрим инструкцию, где написано : "Визуально убедитесь, что пузыри перестали образовываться на поверхности клея" и не можем убедиться. Спускаем вакуум, открываем крышку, смотрим. Пузырей естественно нет. Повторяем процесс... Не подумайте, что мы работали с одним мозгом на всех. Вакуумную камеру с прозрачной крышкой мы не видели изначально. В итоге ошибка обнаружилась с помощью исследовательского метода "ковыряния скотча" и "чисти, чтоб чисто было".
И всё же, мы выполняли план, и готовые изделия начинали копиться для отправки. Однако параллельно с этим и росли наши потери по браку. Из-за недостатка людей и времени, мы не могли позволить себе полностью его переработать. Брак начал копиться. Но так как шанс возврата заготовки после переработки был высоким, мы отложили эту проблему.
Срок отправки приближался. После неустанного перемещения по трем участкам: ЧПУ, поклейка защитного стекла, полировка; я встал на участок упаковки и комплектации готовых изделий для помощи ребятам.
Здесь нашлась еще одна проблема. Информация на бумаге и в электронной системе учета не всегда сходились. Какие то изделия были перепутаны, какие-то были в браке. Тут были две причины. Первая, это невнимательное заполнение сопроводительной документации. Вторая, не настроенная ERP-система. Она должна была помочь делать промежуточный контроль на линии и отслеживать поток изделий. Но периодические сбои в работе, и низкий уровень обучения операторов превратили эту систему в нашего врага. Фраза: "Ничего не сходится!", зазвучала чаще.
Финал состоялся осенью. С огромным напряжением сил, вся партия тестовых изделий ушла в срок. Нам даже выписали премии.
Оставалось поработать над ошибками, решить накопившиеся проблемы и дождаться результатов контроля тестовых изделий.
_____________________________________________________________________________________
Мои соцсети:
#необычная работа #производство #стартап #технологии #производственное обучение