Большинство статей на тему стартапов или бизнеса написаны со стороны крутых предпринимателей или бизнесменов, как они все круто разруливали и как у них все получилось (или нет). Но очень большая часть работы остается за кадром повествования. Труд обычных людей которых нанимают на такие проекты не упоминается. В своих историях я хочу попробовать осветить эту сторону вопроса, надеюсь у меня получится.
Как я уже писал в первой части, мы должны были поэтапно перенести несколько продуктов на отечественную площадку. Забыл сказать, технологию и продукт мы переносили из Китая. И этот факт дал впоследствии очень интересный опыт.
Офис и команда
Когда я первый раз пришел в офис передо мной возникла следующая картина. Часть фальшь-потолка была разобрана во многих местах, сверху свисала проводка и кабели. В углах то тут то там был какой то строительный инвентарь. Раздевалки для работников были заставлены разными строительными материалами. Кухня была не достроена. В переговорке ютились подрядчики. И только на свободном месте в офисе стояло два стола из ИКЕИ, за которыми сидели мои будущие коллеги четверо операторов, инженер-технолог, девочка логист и иностранный "надзирающий" директор.
В первое время было относительно скучно, т.к. чистые комнаты спешно приводились к рабочему состоянию, и мы около недели читали и изучали инструкции по процессу. Правда они были на китайском или в лучшем случае на английском. Пришлось спешно подтягивать технический английский.
Иностранные коллеги
Чтобы мы быстрее наладили производство, компания выделала и прислала с завода из Китая помощь. На месяц нам прислали опытных тренеров и операторов. Оборудование, техническая документация и другие ресурсы должны были обеспечить быстрый и легкий старт. Да, но нет!
Общаться предполагалось на английском, но английский из всех китайцев, знал только один, он был супервайзером производства.
Я уже сказал, что нас было не так много для продуктивной работы на всех участках тех.процесса. Основных производственных этапов было около восьми, а они дробились еще на несколько, в итоге около 24 операций. Поток изделий проходил по трем комнатам, через специальные передаточные шлюзы. За месяц обучения нужно было освоить минимум 4 операции, желательно больше, для взаимозаменяемости. Нас было четыре оператора, пять или шесть китайцев (я уже не помню), инженер и, собственно, все.
В первый месяц обучения нам помогали китайцы, но а потом... мы старались не думать. Поделили по-братски операции, получили опытных тренеров-китайцев и начали постигать технологию.
Сразу после начала работы, стало понятно, что китайский супервайзер, его звали Хонге, не может везде успеть. И в дело пошли инструменты международного общения: жесты, рисунки, одобрительные кивки и мычания или наоборот, неодобрительные возгласы и пихания.
Работы предстояло много и не в самых комфортных условиях. Микроклимат внутри ЧПП еще настраивался и первые два месяца мы работали при 28 градусах. Для сравнения: значение температуры в соответствии со стандартом должно быть от 20 до 24 C, так же контролировались влажность и давление. Почему важно соблюдение этих параметров и как мы в итоге привели их в норму, я напишу в отдельном посте.
«Моя Прелесть»
Мне выпало быть оператором на нескольких важных этапах. Но первое обучение было на установке дисковой резки с ЧПУ.
Нарезали на ней кварцевые и кремниевые пластины, заготовки, болванки для тестов и много чего еще. На ЧПУ я никогда не работал, а этот был еще и с английским интерфейсом 1994 года выпуска, с ч/б экраном, а учил меня китаец (я называл его Димчин), который знал на английском только слова "Окэ" и "Но-но-но". Остальное он показывал жестами, рисовал, и просто отталкивал меня, если я делал что-то не так.
Так мы начали наш первый месяц производства.
_____________________________________________________________________________________
Мои соцсети:
#необычная работа #производство #стартап #технологии #китай