Ремонт штатива с помощью смартфона и 3D-принтера. Экономия в 5 раз.

Недавно я рассказывал, что купил на Авито пару штативов по цене 150 руб./шт. Тем кто не читал статью об этом или просто забыл - напомню: у обоих штативов есть нюанс, а именно отсутствует специальная площадка. К этой площадке должна прикручиваться специальным винтиком фото/видеокамера. После чего, площадка устанавливается на штатив и зажимается подпружиненной «лапкой».

Новый стоит 800 рублей.

Купить такие запасные части не представляется возможным.

Я решил эту проблему, напечатав недостающие детали на 3D-принтере. Отсутствующий винтик - деталь универсальная и подходит для большинства штативов и камер. Ссылку на модель я давал в прошлой статье.

Слой 0.12мм., заполнение 100%.

Вторую же деталь (саму площадку) мне пришлось «набросать» самому. Сделать это можно буквально за 10 минут, прямо со смартфона. Надо только измерить место, где должна быть закреплена родная площадка. У меня получилось 33x30x8 мм. в основании. Теперь надо либо измерить верхнюю плоскость площадки, либо измерить углы скосов, с помощью которых осуществляется крепление. Поскольку оригинала площадки у меня нет, размеры будут «примерные».

Мне видится 60 градусов, на практике с таким углом прекрасно работает.

Запускаю на телефоне приложение Scorch CAD, о котором рассказывал ранее и начинаю моделировать.

Создание модели

Далее, чтобы не сильно растягивать статью, буду просто показывать код и что получилось после его ввода. Поехали!

cube([33,30,8]);

Создаю параллелипипед размером с предполагаемую площадку.

cube([33,30,8]);

rotate([0,-60,0])

cube([10,30,10]);

translate ([33,0,0])

rotate([0,-30,0])

cube([10,30,10]);

Создаю еще два паралеллипипеда, причем развернутый так, чтобы при вычитании из основной фигуры получились правильные углы

difference() {

cube([33,30,8]);

rotate([0,-60,0])

cube([10,30,10]);

translate ([33,0,0])

rotate([0,-30,0])

cube([10,30,10]);

}

Вычитаю из первого объекта второй и третий

difference() {

cube([33,30,8]);

rotate([0,-60,0])

cube([10,30,10]);

translate ([33,0,0])

rotate([0,-30,0])

cube([10,30,10]);

translate ([33/2,30/2,0]) {

cylinder (d=6.2, h=10);

cylinder (d=20, h=4);

}

}

Создаю в центре объекта еще два цилиндра, которые также вычитаются из первого объекта.

В принципе, деталь готова, но чтобы отверстия были более гладкими и округлыми, добавляю количество полигонов командой

$fn=100;

в самом начале кода.

Красота.

Теперь можно экспортировать модель в .stl и печатать на 3D-принтере. Вот что получилось, спустя 10 минут печати.

Площадка напечатана соплом 0.6 мм., с толщиной слоя 0.32 мм.

Примеряю на камере - все прекрасно работает. Получается, что я купил отличный штатив за 150 рублей, вместо 800 рублей. Экономия на лицо, аж в 5 раз. И не надо писать, что для этого глупо покупать 3D-принтер - он у меня уже есть.

Штатив отремонтирован.

Спасибо всем, кто дочитал статью до конца. А уж тем, кто поставил лайк и написал мне что-то приятное, благодарность моя не знает предела.

Если не знаете, как в слайсере Cura можно укрепить модель в определенных местах, советую прочитать.