Системы автоматизированного технологического планирования (CAPP) стали необходимыми в производственных средах для интеграции информации между системами CAD и CAM, а также для автоматического генерирования NC-кода на основе модели CAD.
Хотя будущее этих систем, похоже, связано с использованием искусственного интеллекта для создания основанных на знаниях алгоритмов, имитирующих решения человека, системы CAPP, основанные на распознавании особенностей и согласовании моделей.
Они используют базы данных ранее известных механических компонентов для создания новых технологических планов, также представляют собой очень интересный вариант из-за их точности и меньших затрат на разработку.
Многие исследователи ранее предлагали различные алгоритмы распознавания.
Однако эти алгоритмы обычно зависят от приложения и требуют наличия внешних кодов для идентификации особенностей моделей каркасных сетей.
Технологическое планирование - это процесс подготовки подробных инструкций по преобразованию технического проекта в продукт, т. е. его составную часть.
Это означает, что необходимо перевести проектные спецификации детали в соответствующие инструкции по изготовлению, чтобы получить эту деталь в окончательном виде из исходного материала.
Так как планирование процессов обычно требует много усилий и знаний, то традиционно планы передавались специалистам по производству, которые специально определяли соответствующие процедуры для изготовления изделия.
Эти специалисты использовали свой опыт и знания для создания руководства по изготовлению на основе проектных спецификаций и имеющихся установок компании.
Однако два эксперта могут применить разные подходы, столкнувшись с одной и той же проблемой, это указывает на высокую неоднородность, которая существует в процессе планирования.
Это привело к разработке автоматизированных систем планирования процессов (CAPP), которые становятся все более важными в интегрированной производственной среде.
Для создания последовательного и точного технологического плана необходимы адекватные стандартные базы данных, а также эффективная методология обработки данных.
Нынешняя автоматизация планирования процессов является следствием необходимости внедрения новых знаний и производственных процессов. Системы CAPP также были разработаны в качестве связующего звена между автоматизированным проектированием (CAD), автоматизированным производством (CAM) и планированием материальных потребностей (MRP).
В интегрированной производственной среде системы CAPP позволяют проектировщикам управлять потоком информации между CAD, CAM, MRP и программами числового управления (NC).
Технологический план новой детали может быть создан автоматически на основе технологических планов деталей БД. В связи с этим была предложена новая методология для непосредственной работы с CAD-моделью и, как следствие, упрощения процесса распознавания фигур при одновременном повышении его точности.
Для этого разработанная система была разделена на три этапа:
- Распознавание формы
- Идентификация компонентов
- Согласование моделей на основе базы данных
Она была построена в виде последовательного потока, в котором выходной сигнал каскада является входным для следующего.
Эта методология работает в прочной модельной среде, избегая неясных элементов каркасных моделей детали и позволяя применять систему в различних отраслях.
Она была запрограммирована в VBScript с использованием интерфейса SolidWorks API, поэтому требуется только SolidWorks. Достичь этого получилось с помощью оригинальной системы кодирования, которая генерирует последовательность идентификации.
Эта последовательность связывает информацию детали, извлеченную непосредственно из CAD-модели, с характеристиками и компонентами, из которых она состоит.
Поэтому для распознавания свойств анализируемой детали не требуются внешние прикладные коды. Кроме того, разработка балльной системы, которая, среди прочего, использует эти последовательности идентификации, существенно повышает точность при выполнении задач по согласованию моделей.