Всем привет! В этой части я продолжу клеить матрицы, то есть формы по которым в будущем сделаю кузов Quadra, так же попробую новые материалы и технику изготовления
логично что форма будет составная, иначе из нее было бы невозможно вытащить склеенный кузов автомобиля
пока я не знаю из скольких составных частей будет готовая форма, но думаю их будет в районе 20
перед тем как продолжить работу над матрицами подготовлю среднюю часть.
Пока она будет сохнуть покрытая эпоксидной смолой буду изготавливать матрицы передних крыльев.
Как и раньше для укрепления верхнего слоя покрасил среднюю часть кузова эпоксидной смолой
Из-за ширины машины сложно дотягиваться до центральной части крыши.
Нужно либо ставить мост, либо научится летать, а ведь нужно еще ее шпаклевать и закладывать стекловатом
Крылья уже подготовлены для снятия матриц и их нужно всего лишь выделить из общей детали с помощью малярного скотча клея и ПВХ листа.
На этой части решил попробовать сделать соединение шип паз и из пластилина сделал пару шипов.
С их помощью формы будут правильно между собой стыковаться и не будет сдвигов, но скорее всего это будет тестовый образец, так как за счет болтов и закладных пластин форма не должна никуда деться
наглядно я покажу это когда, соберу форму в следующих частях на металлическом каркасе
вот и обещанный в прошлой части разделительный спирт, густая жидкость, которая после высыхания оставляет на поверхности разделительную пленку
этой жидкостью нужно обильно обработать место съема детали.
Она бесцветная и это усложняет работу.
Лучше еще раз пройти губкой, чем потом матрица намертво прилипнет к болванке.
В инструкции написано, что нужно наносить спирт губкой, но обычную губку состав разъедает.
Вот такую пленку дает высохший разделительный спирт. Параллельно буду делать два крыла.
В прошлой части я использовал зеленый матричный гель, от которого отказался в пользу обычного Гельмута для деталей.
Форма из матричного геля способна выдержать несколько тысяч изготовленных в ней деталей
мне такая прочность не нужна, максимум 1-2 детали про запас на случай, если в ходе эксплуатации повредится бампер или порог этот Гельмут после высыхания становится прозрачным, и я решил закрасить его зеленым колером
так будет удобнее с ним работать.
Смешал его с отвердителем и покрыл детали
так как на дворе не май месяц и в мастерской уже прохладно, использовал инфракрасную лампу для ускорения схватывания полиэфирной смолы.
Пока все это дело сохнет затереть на данный момент высохшую эпоксидную смолу.
Купил себе небольшого помощника — орбитальную шлифовальную машинку, так как работы с наждачной бумагой за весь проект будет очень много, а тереть руками не самое приятное занятие. Также всю работу проводил с водой, ну и без ручного труда тоже не обошлось.
После обработки поверхности наждачной бумагой опять вернулся к крыльям, теперь на гель нужно уложить стекловат.
Приобрел я его сразу оптом в 40кг рулоне.
В этот раз его я буду прикатывать с помощью специального валика, который сделаю сам из 16 мм шпильки.
Просверлил в центре отверстие и надел шпильку на ручку от засохшего валика.
Перед этим нарезал на ней резьбу и сделал ограничитель.
Вот такой практически заводской придаточный валик получился.
Так же для проекта взял оптом сразу 100 кг бюджетной полиэфирной смолы с отвердителем.
Замешал в правильной пропорции и стал укладывать стекловат на крылья.
Оказалось валиком намного удобнее клеить стеклопластик, идет меньше расход смолы и слои более плотно расположены друг к другу.
Но это только на ровных поверхностях, на остальных неровных поверхностях разминал стекловат руками.
Так он легче принимает нужную форму.
Во время работы на перчатки налипает огромное количество волокон стекловата.
Весь инструмент мыл и хранил в растворителе.
Так с помощью одной кисти можно сделать много деталей.
Другое крыло клеил стекловатом, который рвал на нужные куски, а не резал как в прошлый раз.
Это оказалось удобнее, так как не нужно каждый раз бегать и нарезать нужное количество материала.
А неаккуратные края всегда можно срезать болгаркой.
В этой части попробую еще один новый материал, который называют стекло рогожей.
Он плетеный и плотный рисунок плетения напоминает карбон.
Он мне нужен для финишных слоев придать детали дополнительную толщину, а следовательно и прочность.
Перед его укладкой нужно убрать все иголки с поверхности.
Пока я не стал приклеивать закладные пластины и варить металлический каркас.
Я хочу сначала склеить всю матрицу, а потом уже думать как все это состыковать на каркасе
следующей деталью будет бампер с его сложным рельефом.
Он тоже будет клеиться по частям.
Отграничил относительную переднюю плоскость и нанес уже в этот раз Гельмут в 2 слоя.
Сложную поверхность ребер буду клеить волокнами, которые подготовил заранее.
Они не имеют между собой связи и не тянут друг друга, как вот например цельный кусок стекловата.
На очереди передние углы, которые будут состоять из двух форм — верхней и нижней.
Убрал все отбортовки и оставил один шип паз ради теста.
Вот тут можно заметить разделительную пленку.
Для разграничения деталей нужно приклеить лишь одну отбортовку, остальными бортами выступят склеенные детали.
Хочется поскорее все снять и посмотреть что получилось, но пока нельзя, сначала нужно склеить всю матрицу
с мордой я закончил и теперь на очереди средняя часть, в которой есть тоже сложные элементы такие как двери и дверные проемы.
Прошлая банка шпаклевки у меня закончилась и я приобрел еще две.
После обработки поверхности нужно восстановить лини двери, которые благополучно остались под шпаклевкой
стеклопластик в таком объеме имеет приличный вес.
Сразу усилил пороги дополнительными упорами из пенопласта. Начну отделение двери с болгарки, продолжу ножом и линейкой.
Смотрю я на эту дверь и пока даже не представляю как я, буду делать привод для нее.
Но скорее всего будет крюк как у лимбо дверей и рельсы в самой двери.
Чтобы дверь выходила из своего места с помощью крюка и двигалась по рельсам к заднему колесу
звучит сложно, но думаю это можно реализовать, да и хотелось бы сделать дверь автоматической, ну и чтобы открывалась с кнопки.
В общем дальше видно будет.
А пока нужно подготовить дверной проесть, нарастить ему нужную толщину.
Увеличил толщину на 10 см за счет обрезков пенопласта.
Думаю этого хватит, так как следом за порогом идет еще одна консоль.
Защитил пенопласт эпоксидной смолой и сразу стал шпаклевать автомобильной шпаклевкой.
Получился толстый слой шпаклевки, который немного разогрелся при схватывании.
Далее все затер наждачной бумагой и получился такой проем.
На этом видео подходит к концу
сегодня в день выхода видео у меня день рождения и лучшим подарком для меня будет ваша поддержка, лайки, репост и комментарии.
Всем спасибо за внимание и до новых встреч!