Для изготовления двигателя использовался 3D-принтер WASP, DELTA 2040.
Ученый Томмазо объясняет, что преимущества опыта 3D-печати по сравнению с обычными технологиями производства обусловлены чрезвычайно низкими затратами и возможностью выгодно реализовать даже одну деталь. Фактически, чтобы создать картер двигателя, вы обычно должны изготавливать стальную оболочку примерно за 20 000 евро или, альтернативно, вы можете создать коробки из смолы для плавления песков (в UREOL стоимость будет около 5000-6000 €) или вы можете сделать быстрое прототипирование песков, стоимость которых составляет около 1000 € за штуку. Поэтому эти затраты значительно выше, чем те, которые требуются для 3D-печати.
Теперь перейдем к деталям того, как был реализован проект. Он начинается с CAD-моделирования готового двигателя, разбитого на отдельные компоненты, чтобы получить идеальное изготовление каждой детали из форм.
Механическая обработка для создания картера не требует современного оборудования, такого как фрезерные станки с числовым программным управлением, традиционных станков достаточно, но они обладают превосходной точностью (в некоторых процессах допускаются ошибки в несколько сотых долей миллиметра). Поэтому необходимо создать планы и цилиндрические посадочные места для размещения подшипников качения и обеспечения возможности точной сборки двигателя.
При моделировании также необходимо предусмотреть увеличение размера, чтобы компенсировать отвод материала во время охлаждения.
Преимущество этого процесса с 3D-печатью также состоит в том, что запускается CAD-модель, которая легко масштабируется относительно ее центра тяжести.
После того, как деталь PLA, отформованная надлежащим образом, напечатана (то есть с наклоном, по меньшей мере, 2,5 ° -3 ° на каждую плоскость детали, перпендикулярную направлению открывания формы), можно приступать к некоторым отделочным работам. Он начинается с цементации PLA с помощью аэрозольной замазки, а затем переходит на очень мелкую наждачную бумагу (попытка должна быть как можно ближе к поверхности стекла), чтобы позволить песку расплавиться, чтобы его можно было легко отделить.
Сделанная модель PLA закрывается песком, предварительно смешанным со связующим, чтобы сделать его твердым. Две песочные раковины, которые затем будут закрыты вместе, чтобы сделать отливку металла. Модель PLA сначала вставляется в песок одной половиной, а затем извлекается и снова вставляется в песок для другой половины. Таким образом, получаются две песочные раковины, которые при соединении имеют ту же отрицательную форму, что и исходная деталь. В этом процессе модель PLA остается нетронутой, что позволяет впоследствии создавать другие песчаные отливки.
Чтобы обеспечить хорошее заполнение пресс-формы металлом, полезно предусмотреть стояки, которые на практике представляют собой резервуары, содержащие избыточный жидкий металл, способные компенсировать усадку и поддерживать определенное давление на затвердевающей детали.
После надлежащей сервировки стола и необходимых обработок столешниц (для закрытия двух корпусов и сборки теплового узла) и корпусов опор, то есть подшипников, первый прототип готов.
Томмазо говорит, что другие цели рабочей группы идут в разных направлениях: «Мы реализуем другие двигатели для использования на мопедах или скутерах, техника та же самая, с 3D-печатью мы можем легко реализовать прототип, который имеет те же механические характеристики продукта, созданного по другой, более дорогой технологии.
Двигатель, который был взят за прототип, использовался в итальянском чемпионате по скорости POLINI ITALIAN CUP (максимальная максимальная скорость свыше 160 км/ч, самый быстрый круг, более 30 л.с. за рулем). В RIMINI LAMBRETTA CENTER разработали модель двигателя, чтобы убедиться, что весь дизайн не содержит погрешностей размеров, и только после этого приступили к созданию пресс-форм, чтобы получить превосходную отделку. Тогда, в этом случае принтер использовался для сокращения времени производства, а также во избежание ошибок при изготовлении пресс-форм.