Пригласили нас на на Арзамасский машиностроительный завод посмотреть как собирают БТРы. Собрались и поехали.
БТР при близком знакомстве, оказался красивым и правильным по пропорциям. Сгусток чистого функционализма помноженного на животную пластику крокодила.
Пошил в цех.
Голые кузова, заводчане говорят «гондола», приезжают из недалёкой Выксы. Уже сваренным, окрашенными и с установленными частями проводки и механизации подвески.
Шиномонтаж. Натягивание шины на диск, происходит вручную.
_
Что мешает при больших объёмах производства упростить труд рабочих — загадка. Я представляю как чувствует себя работник целый день перекладывающий тяжеленные колёса в сборе с места на место.
После того, как колёса прикрутили, кузова встают на сборочный конвейер.
Внутри корпуса кладут магистрали и устанавливают приборы.
Конвейер. Никакой автоматизации. Никаких роботов. Всё ручками.
Нет воздушных линий, а соответственно и пневмоинструмента. Единственное, что увидел – ударный гайковёрт, для откручивания колёсных гаек.
Да и тот, электрический, тяжеленный. Однако, за всеми операциями и деталями, ведётся жесткий визуальный и «молотковый» контроль.
Может быть поэтому, процент рекламаций крайне низок.
БТР - полностью гидро и газо изолирован. На фото дверь с газоанализатором.
Установка всяких секретных штук. Предприятие военное, поэтому за фотосъёмкой вёлся очень жёсткий контроль.
Конвейер. Машины сами не едут, под ними двигается лента с опорами.
Мотор и КПП КАМАЗовские, На моторе две турбины, дующие в разные секции. Механический ТНВД. Без всяких ЕВРО.
Машины с установленными силовыми установками.
Цех отладки и регулировки всего, что можно отрегулировать и отладить.
Тут же в машины заливают рабочие жидкости. Тару с жидкостями подвозят рабочие на тележках.
Дальше машины идут на установку того, что заказано. Обсуждается даже материал обшивки внутри (Роллс-Ройс отдыхает).
Вообще, у БТРа и так полно модификаций: плавающий и не плавающий, машина связи, командно-штабная машина (вместо башни, сделан «подиум» над десантным отсеком) и много чего ещё, что закажет клиент. Есть даже пикап.
Разные модификации машин.
Разный камуфляж. Ручная работа. Уникальный дизайн.
Все готовые машины ждут испытательного марша, это 100 километров с заводским водителем, а потом ещё 50 км – с представителем заказчика. И только потом, если ничего не отвалилось и не сломалось, продукция отгружается заказчику.
Каждое готовое изделие проходит приемку представителем заказчика.
Бассейн. Часть испытательного марша.
И ведь плавает! Не скоростной катер, конечно. Но и не «Титаник».
Не тонет. Плывёт и даже кренится в поворотах, как настоящий корабль.
Выход из воды. Очень эффектно смотрится.
После марша, изделия ЕЩЕ РАЗ загоняют на государственную приёмку. Проверяют всё. Буквально.
Ходовой полигон.
Погрузившись в ожидающий нас микроавтобус, мы выдвинулись в сторону полигона. Туда же отправился и «искупанный и проверенный» БТР.
Полигон находится на территории завода.
Стандартный набор препятствий, который стандартно и «круто» проходит испытуемая техника. Что, собственно, и происходило.
Вот такая экскурсия. Конечно все материалы про новые технологии показать не могу, но было здорово.
PS . Качество сборки БТР — на высочайшем уровне. Если бы так собирали УАЗ, то конкурентов у «Козла» не было.
Спасибо. Понравилось — поставьте лайк и подписывайтесь на канал.
