Асфальтобетонный завод можно охарактеризовать как современный объект, принадлежащий к непростой отрасли промышленности, которая имеет незначительные атмосферные выбросы, хорошо поддающиеся контролю.
В большинстве случаев на заводе по производству асфальтобетонной смеси эксплуатируется всего три-пять человек.
В каждой стране асфальтобетонная промышленность должна соблюдать строгие правила и спецификации в отношении используемых материалов, условий обработки и характеристик дорожного покрытия.
Эти правила и спецификации разработаны для защиты окружающей среды, а также для обеспечения качества, долговечности, гладкости и безопасности дорог.
Асфальтосмесительный процесс
Существует два типа асфальтобетонных заводов: бетонные и барабанные заводы. В обоих случаях минеральные агрегаты сушатся и нагреваются во вращающемся барабане. На серийных заводах агрегаты перед смешиванием с битумом хранятся в горячих бункерах отдельными партиями перед их хранением или погрузкой в грузовики. На барабанных установках смешивание наполнителя и битума происходит в одном и том же барабане, после чего он хранится в силосе перед погрузкой в грузовики для доставки.
Например, сегодня в США и Новой Зеландии доминирующим типом является барабанно-смесительный завод. Серийные заводы преобладают в Европе, Южной Африке и Австралии.
Для различных видов дорожных покрытий характерны разнообразные составы асфальтобетонных смесей. Эти формулы разработаны с учетом потребностей владельцев дорог. В случае крупных дорог, автомагистралей и взлетно-посадочных полос аэропортов владельцами, они обычно принадлежат государственные учреждения.
В случае парковок, автодорог с неинтенсивным движением и других объектов многие владельцы принадлежат к частному коммерческому рынку, но они часто используют спецификации государственных органов.
Битум хранится в отапливаемых резервуарах при температуре от 150 градусов, которые обеспечивают перекачивание вязкой жидкости по изолированным трубам в смесительную установку.
Минеральные наполнители - камень, песок и гравий - хранятся на складах при температуре окружающей среды.
В дополнение к первичным установкам, на большинстве объектов имеются склады восстановленных асфальтобетонных покрытий.
Совокупные запасы тщательно сортируются по типу и размеру.
Имеющееся и рекуперированное сырье берется с различных складов и загружается в специальные контейнеры.
Каждый размер заполнителя и утилизированного асфальтового материала подается на ленточные конвейеры в пропорциях, определенных формулой смеси для задания, и транспортируется для сушки в бочке.
На серийном заводе установки сушат и нагревают во вращающемся барабане, где специальные установки падают через поток горячего воздуха. После высыхания агрегаты и любые наполнители смешиваются партиями с точными пропорциями битума на второй машине.
В отличие от этого, на барабанных смесительных установках битум добавляется в высушенные агрегаты и непрерывно перемешивается в одном и том же барабане, используемом для сушки.
Каждая часть установки оснащена корпусами и (или) системами управления. Большинство установок работают на природном газе или мазуте, а современные скрубберы обеспечивают очень низкий уровень выбросов, связанных со сжиганием топлива.
Пыль контролируется в рукавной рубке, где на внешней стороне рукавов фильтра собираются мелкие фракции и пыль, а чистый воздух проходит через центр рукавов.
Погрузка и транспортировка грузовиков на асфальтобетонную площадку
После высыхания и тщательного перемешивания с битумом асфальтобетонные смеси при требуемой температуре могут либо временно храниться в силосах на территории объекта, либо погружаются непосредственно в грузовик для транспортирования к месту назначения.
Транспортировка асфальтобетонной смеси с завода к месту укладки осуществляется грузовиками.
Расстояние, на которое осуществляется транспортирование асфальтобетонной смеси варьируются, но, как правило, составляет 30-80 км.
Это расстояние от завода к месту укладки ограничивается, так как, асфальт необходимо доставлять, пока он еще достаточно теплый для укладки и уплотнения на дороге.
Укладка и уплотнение асфальта катком
Раньше горячие асфальтобетонные смеси распространялись вручную вручную и лопатой. Позже были представлены асфальтоукладчики (механические разбрасыватели).
В дальнейшем эти машины оснащались плавающими рабочими органами для выравнивания бетона и предварительной компрессии асфальтобетонной смеси.
Первые из них были механическими, за ними следовали гидравлические, а затем электронные устройства выравнивания и виброрейки.
Сегодня в укладчиках используются новейшие технологии. Грузовики выгружают в бункер на асфальтоукладчике горячую асфальтовую смесь. Затем материал направляется через асфальтоукладчик, где осуществляется равномерное распределение шнеком по всей ширине.
По мере того, как шнеком по стяжке пере распределяется материал, асфальтоукладчик движется в переднем направлении, так что стяжка укладывает коврик ровно и гладко.
В ходе этого процесса асфальтобетонная смесь охлаждается и должна быстро уплотняться катком до необходимой плотности и гладкости с помощью одного или нескольких катков, следующих за асфальтоукладчиком.
Как правило, в состав бригады входят один или два оператора, один или два оператора укладчика, два или три рабочих с граблями и лопатами.
Большинство заводов находятся на постоянных площадках, но даже портативные бетоносмесительные установки оснащены современными системами контроля окружающей среды, которые можно увидеть на заводах на постоянных площадках.
Поскольку это является высокотехнологичным процессом, поэтому необходимо четкое выполнение всех имеющихся стандартов и правил на всех этапах производства.