Чтобы электрощит служил долго, он должен быть правильно сделан. Прямое влияние на работу оболочки и её влагонепроницаемость оказывает процесс изготовления, начиная с качества сварных соединений. И здесь есть свои нюансы!
❌Ручная сварка: в этом случае шов представляет собой набор точек. Такие «стежки» (зазоры между точками) способны пропускать пыль и влагу, поэтому этот метод не подходит.
✅ Сплошная роботизированная сварка — она обеспечивает надлежащую герметичность стыка элементов корпуса. Швы, выполненные роботом, с лёгкостью выдерживают даже испытания на сейсмостойкость при сертификации для использования на АЭС.
Важными этапами современного производства является тестирование. Для этого используется целый ряд разных способов:
➡️ тест на сопротивление краски отслаиванию (адгезия методом решётчатого надреза порошкового покрытия) — определяет устойчивость ЛКП и коррозионную стойкость деталей. Для точного определения сцепления на отрыв производится высверливание и вырезание отдельных фрагментов поверхности щита.
➡️ проверка на влагопроницаемость (IPХ4). В этом случае используется разбрызгиватель или качающаяся труба, способная отклоняться на 360°. При сплошном обрызгивании вода, падающая на оболочку с любого направления, не воздействует на установленные внутри аппараты;
➡️ тест на проникновение пыли (IP5X) определяется в камере с тальком с размером частиц до 75 мкм, находящихся во взвешенном состоянии. Пыль может попадать внутрь корпуса, но не оказывает влияния на работоспособность оборудования: не создаёт токопроводящие следы, мостики для пробоя.
➡️ Климатические тесты, которым подвергается щит, кроме воздействия крайних температур и высокой (до 98 %) влажности, дополняются испытанием на влияние инея с оттаиванием.
Кстати, опыт производства IEK показал, что в гонке человека и роботов за качество изготовления электрошкафов выигрывают автоматы! Только современный роботизированный станочный парк способен обеспечить точное исполнение операций с высокой скоростью и качеством, соответствующим утверждённым техническим требованиям.
Это важно для раскроя, сварки и покраски металла, нанесения полиуретанового уплотнителя. Поэтому до конца 2019 года на производстве IEK будет реализована программа, предусматривающая последовательную полную автоматизацию производства металлических щитов с самыми популярными габаритами и климатическим исполнением.
Понравился материал? Ставьте «лайк»! И, конечно, подписывайтесь на наш канал и делитесь с друзьями самым интересным в своих соцсетях.