Соединения, в составе которых содержится никель являются важным материалом промышленной отрасли, особенно в действии высоких температур. Такие сплавы предназначаются для самолетов, в ракетах с ядерными боеголовками, двигателей с газовыми турбинами, подводных лодок, паротурбинных электростанциях, нефтехимических установках и других комплексах с высокотемпературным нагревом.
Качественные характеристики соединений, содержащих никель, в повышенной температуре способствуют снижению обрабатываемости и сводятся к следующему:
- большая часть их устойчивости сохраняется при обработке с увеличенной пластичностью и уровнем текучести;
- в процессе резания быстро происходит закалка, что способствует износу инструмента и сокращению его срока службы;
- режущие инструменты подвержены высокому абразивному износу из-за наличия твердых абразивных твердых частиц в сверхлегированном сплаве;
- прилипание микрочипов к режущему инструменту часто происходит в процессе резки и вызывает серьезные надрезы, а также сколы на поверхности стойки и последующее извлечение материалов покрытия;
- трудности с контролем образования прочной и непрерывной стружки в процессе резки, что приводит к снижению производительности режущего инструмента;
- низкая теплопроводность и низкая температуропроводность соединений на основе никеля вызывают увеличение температурных показателей на наконечнике инструмента и, следовательно, увеличение теплоотдачи.
Содержащиеся в материалах легирующие элементы имеют высокий уровень прочности и отличаются вязкостью в широком диапазоне показателей температуры, отличной усталостной стабильностью, стойкостью к окислению и коррозии.
Однако сплавы изначально разрабатывались как сплавы с твердыми растворами, и было показано, что осадки интерметаллических стадий происходят во время работ с предварительным нагревом.
Тетрагональные и торцевые кубических осадки, ориентированные на тело, влияют на прочность сплавов на основе никеля.
Этот метастабильный процесс осаждается при значении температуры выше 873 К во время работ по предварительному нагреву.
Равновесная интерметаллическая фаза образуется в сплавном элементе, когда образование орторомбической фазы происходит полностью и стабильность этой фазы будет поддерживаться при повышенных температурах.
Согласно фазовой диаграмме, разработанной Луо, при концентрации ниобия (5%) жидкая фаза образуется в результате реакции в температурном диапазоне около 1420-1510 K и полностью исчезает и выходит из сосуществующей Y фазы и жидкой фазы. Температура жидкой фазы формировалась при 1440 К, а температура массивных карбидов ниобия при 1530 К растворялась и исчезала.
Кроме того, эвтектическая реакция Y-фаз происходит при концентрации ниобия в диапазоне 11-22%. На этом этапе это означает, что образец не имеет изменений в природе и исходных свойствах, и фазовая диаграмма, похоже, предполагает, что ниобий в расплавленной микроструктуре гораздо более концентрирован, чем в твердой Y-фазе.
В термообработке можно предположить, что она эффективна, когда знание температуры нагрева во время предварительных работ регулируется при деформации или в метастабильном этапе.
Характерная температура деформации присуща каждому виду сплавов, содержащих в своем составе, где она основана на компоненте, содержащемся в составе соединения.
Температурный режим изменения, скорость изменения и тепловая переработка изменения являются основными факторами, определяющими, вида конструктивного механизма контролирования величины напряжения потока.
В противном случае, использование необходимой температуры повлияет на изменение микроструктуры при определении того, является ли она впечатляющей в результате размягчения или закалки.
Тем не менее, основными переменными при управлении процессами структурного размягчения в процессе горячей деформации материала характеризуются температурой деформации и скоростью деформации.
В категории сплавов, содержащих никель, сталь превысила максимальный предел текучести при более низких температурах предварительного нагрева около 250 - 350 градусов. Однако Инконель 718 с легирующими элементами более чем на 50% обладает прочностью на растяжение при повышенных температурах около 600 -700 градусов.
Кроме того, повышенное значение приобретает устойчивое высокотемпературное окисление, поскольку в современной промышленности растет спрос на разработку более высоких температур и более надежных компонентов сплава.
На сегодняшний день общепризнано, что низкая окислительная устойчивость любого терморезистивного компонента может представлять потенциальный риск для его эксплуатационной надежности, что приводит к значительному снижению срока службы.