Как я уже писал в предыдущей статье о переносной стереосистеме я решил не останавливаться на достигнутом, а построить идентичную, чуть большую размером стереосистему, с НЧ динамиками 6,5", приличным усилителем, с немного более культурно изготовленным корпусом.
Итак, в данной статье мы рассмотрим изготовление корпуса и его внутренних элементов для крепления начинки.
Итак, данный корпус я делал из дубового щита толщиной 20мм и шириной 240мм (предыдущий сделан из щита шириной 200мм ).
Я размечаю доску щита так, чтобы корпуса акустических систем получились 24х24х24см, то есть передние панели акустики вышли размером 24х24, боковые стенки чуть длиннее, так как они образуют некое подобие ножек для нашей не самой лёгкой системы, и они также обходят донную часть с краёв (+20мм), и на ножки 7-8мм, итого 267мм. Ширину я выбрал 760мм, при этом в центре мы, с учётом акустических систем и их стенок, получаем проём ш200хВ240мм и глубиной вплоть до 240мм для установки электронной начинки. Объём же акустических систем составит, по факту, около 13л, что вроде бы немного, но не так уж и мало на самом деле, а учитывая твёрдость примененного дерева, мизерно малые за счет небольших площадей стенок резонансные колебания, на выходе должна получиться не самая плохая акустика.
Обратите внимание при разметке и резке панели на направление волокон, на вертикальных панелях их принято ставить вертикально, не отрезать панели так чтобы они смотрели поперечным срезом вперед.
Также стоит сразу предположить что динамические головки будут установлены снаружи, и чтобы они не выпирали вперед, передние панели акустических систем я утапливаю на 5-6мм внутрь от переднего края, как раз такая глубина скроет впоследствие рамки с звукопрозрачной тканью, аккуратно закрывающие фронт акустических систем.
Приступая к данному корпусу, я наконец стал находить общий язык с ручным фрезером, и постарался учесть недоработки допущенные в предыдущей системе.
Корпус предварительно собирается на саморезах, проверим чтобы всё было ровно, отметим карандашом каждую панель и её верх и стороны, после этого разбираем. Приходит черёд клеить изделие, я использую клей ПВА, и стягиваю панели саморезами. Этап не самый простой и требует аккуратности и соблюдения очередности в установке панелей корпуса. Когда клей высохнет, я ещё раз, проклеиваю столярным клеем (ПВА и мелкая пыль / опилки от фрезерных работ по тому же дереву) внутренние углы соединения панелей в акустических системах.
После этого, фрезером, выбираю четверть под установку задних крышек акустических систем. Такую же четверть выбираю позже на самих крышках и подгоняю их по месту.
Фрезерую внешние грани, а также посадочные места или грани вокруг передней панели управления
Далее следует полировка.... я пользуюсь шлифмашинкой ryobi R18Ros, начинаю с сеток 80...120...240, и плавно завершаю процесс шкуркой 1000...2000.
Отверстия под НЧ головки громкоговорителей я вырезал сверлом балеринкой, на этом корпусе при работе балеринкой задымил и сдался пятилетний первый из моей коллекции инструмента Ryobi шуруповерт, отслуживший верой и правдой около пяти лет. Под ВЧ пищалку и фазоинвертор отверстия сверлятся перьевым сверлом, весьма спокойно и легко после 150мм отверстия балеринкой)
И корпус покрывается маслом, пары слоёв, с обработанным корпусом проще работать, он уже не испачкается,а если что то прилипнет, достаточно просто протеть.
Конечно, я сразу распаиваю и устанавливаю внутри АС кроссовер, креплю его и вывожу провод в центральную часть, герметизируя отверстие с проводом клеем ПВА экспресс с обеих сторон прохода через стенку.
После этого, промазываю места установки техническим пластилином, и монтирую задние крышки.
И конечно, стоит изготовить и закрепить ручку. Можно упрекнуть что ручка не изящна, но вес данной системы составит около 20Кг, и конечно, ручка, в первую очередь должна быть прочной и спокойно держать его вес при переноске.
Далее, когда ручка установлена, собираются акустические системы, кстати, если порт фазоинвертора я вклеиваю клеем ПВА, то фланцы головок громкоговорителей, крепящихся саморезами в тело передней панели АС, и мы сажаем на технический пластилин, не должно быть ни единого неплотного места, любая неплотность или щель сведёт на нет все усилия гаправленные на получение хорошего звучания.
После этого мы переходим к изготовлению деталей внутренних, фальшпанелей - держателей для плат наполнения системы и рамок акустических систем.
На этом, пожалуй, история про изготовление непосредственно дубового корпуса подходит к концу. Про его наполнение и отделку можно рассказать в следующей статье.
До новых встреч, всем хорошего настроения и приятной, хорошо звучащей музыки в жизни.