Сварочным швом называют пластическое соединение, которое получается после сваривания металлических фрагментов давлением или лазером.
По инженерному исполнению все сварочные швы разделяют на четыре основные группы:
Существует ряд типов сварных швов в зависимости от вида соединения:
- шов стыкового соединения, когда две заготовки с ровными торцами стыкуются между собой и провариваются ровным швом в круговую;
- шов на тавр или двутавровую балку. Часто используется в производстве железных свай или рельсов;
- шов соединения в внахлест, когда одна сварная заготовка лежит поверх;
- шов соединений, которые расположены относительно друг друга под углом.
Сварка потолочных швов
Прокладка потолочного шва происходит в два технологических этапа, первый из которых – проваривание коренного шва.
Для этого, как правило, используется электрод “тройка” – 3 мм. и малая сила тока при нарастающем напряжении.
В зависимости от условий, в которых предстоит осуществлять работу, сварочные работы можно выполнить двумя методами:
- если есть возможность, то потолочный шов желательно класть короткими отрывистыми швами. Все дело в том, что сварочная ванна удерживается в шве только благодаря силам поверхностного натяжения, если масса шва превысит эти силы, то расплавленный металл прольется вниз.
- если есть возможность, то лучше проваривать металл в потолочном положении на максимально, короткой дуге. В этом случае метал будет застывать до раскаленной жесткой формации сразу же после отвода дуги.
Сварка кольцевых швов
Баллоны, валы, круглые баки, бочки и прочие цилиндрические запчасти и изделия – сфера, в которой распространено применение кольцевых сварочных швов.
Проваривать шов необходимо только снаружи, это объясняется элементарной недоступностью прокладки шва внутри трубопровода. В случае сварки валов, можно сделать предварительную торцевую напайку. Глубина шва не должна превышать 5-6 мм.
Дефекты сварочных шов
Как правило, дефекты сварочных швов возникают из-за несоблюдения технологических норм сварки, некачественных электродов, возникновения блуждающих токов и попадания атомарных частиц воздуха в сварочную ванну.
Стандартом же регламентируется и контроль сварочных швов, который включает в себя техническую проверку и звуковую дефектоскопию.
Согласно этому стандарту дефекты сварных соединений подразделяются на шесть групп:
- треснувшие швы, трещины;
- кратеры и лунки, свищи, которые образованы процессе искрения и полостей в сварочной ванне;
- твердотельные включения – электродная окалина, спазмы металла;
- не проваренные участки, отсутствие металлической связи;
- форма шва, которая не отвечает технологии сварки.
варочные швы – неразъемные соединения металлов, поэтому к производству швов сваркой предъявляются повышенные требования.