Рассмотрение эволюции корпоративных информационных систем целесообразно вести не столько с событийной точки зрения, сколько функциональной. Так в работе [1] предложена градация информационных систем на основе стратегического, тактического и оперативного уровней, что, собственно говоря, является классическим подходом к управлению. Данная категоризация не исчерпывает всевозможные способы деления систем [2]: существуют аналитические (OLAP), транзакционные (OLTP) и технические системы (назовем последние OLTeP).
Следует прояснить, что собой представляет корпоративная информационная система, информационная система и стандарт. Начнем с последнего, под стандартом понимается определенная стратегия управления предприятием, целью которой является оптимизация процессов и сокращение затрат. В виду этого, информационная система будет представлять собой специализированное программное обеспечение, реализующее стандарт в заданной предметной области компании. И, наконец, корпоративная информационная система есть совокупность информационных систем, работающая в масштабе как всего предприятия, так и возможного холдинга.
Рис. 1. Стандарты управления предприятием
На рисунках ниже (рис.1-2) даны важнейшие вехи развития стандартов управления предприятием, а также классификация систем на основе информационных уровней. Проанализируем последовательно каждый из стандартов, что даст картину развития корпоративных информационных систем.
Рис. 2. Уровни управления предприятием
1. Стандарты стратегического уровня (OLTP-системы)
1.1. Стандарт MPS
Исходным стандартом работы корпоративных информационных систем в 60-х годах XX века был MPS (Master Planning Scheduling, управление календарным планированием), позволяющий составлять основной план производства. Согласно MPS план выпуска готовой продукции формировался на основании данных спроса. Главными предпосылками стандарта MPS являлись задержки в производстве по причине запаздывания поставок комплектующих, а также затоваривание складов сырьем, поступившим раньше намеченного срока. Объемно-календарное планирование являлось ключевой составляющей стандарта MPS: сначала формировался план продаж с распределением по периодам, далее на его основе план-график закупки и собственного производства. Стандарт идеально подходил для работы небольших торговых предприятий. Ключевой проблемой MPS было прогнозирование объема и сроков поставок, что порождало необходимость долгосрочного планирования потребительского спроса, длительности производства и складских площадей. В контексте MPS-стандарта были введены понятия точки перезаказа (Reorder Point), максимальный запас пополнения (Max Stock) и спецификации изделия (Bill of Material).
MPS = планирование Производства и Закупок.
1.2. Стандарт MRP
Оптимизация управления производством в середине 60-х годов породила новый класс систем: MRP (Material Requirement Planning, планирование материальных потребностей). Данный класс систем позволял рассчитать возможность выполнения новых производственных заказов при заданном плане производства. В случае, если новый заказ производства невозможно было выполнить к определенному сроку, система позволяла оценить, во сколько все же обойдется выполнение этого заказа при сохранении сроков. Изначальные минусы MPS были частично решены: заказы на комплектующие и узлы формировались согласно потребностям объемно-календарного плана производства, тем самым решалась задача по обеспечению необходимого количества материалов при возможном уменьшении постоянных запасов с целью разгрузки складских мощностей. Процесс планирования согласно MRP предусматривал автоматическое создание проектов заказов на закупку сырья и/или внутреннего производства. Базовый принцип MRP заключается в том, что все материалы и комплектующие должны поступать в производство одновременно в запланированное время, чтобы получить готовый продукт без дополнительных задержек. MRP ускорял доставку тех материалов, которые были нужны для производства в первую очередь. Это позволяло избежать ситуации, когда задержка поставки одного материала блокировала выпуск продукции даже при наличии всех остальных комплектующих. Регулярное планирование, контроль и обработка дат поступления материалов в системе MRP позволяли снизить складские издержки.
MRP = MPS + выполнение Производства и Закупок + учет сроков поставки.
1.3. Стандарт CRP
Следующим шагом развития стал стандарт управления загрузкой производственных мощностей с учетом ресурсных ограничений производства. Этот стандарт известен как CRP (Capacity Requirements Planning). Результатом работы CRP-систем являлось определение и аллокация производственных мощностей, представимых как человеческими, так и техническими ресурсами, например, группа рабочих или оборудование соответственно. В случае, если мощностей было недостаточно для покрытия требований MRP, то либо уменьшалась исходная MRP-потребность, либо увеличивалась производительность и численность человеческих/технических ресурсов. Входными данными CRP-систем являлись: календарный план производства, доступные производственные мощности, а также технологические карты, связывающие потребляемые для производства компоненты и затрачиваемые мощности. Согласно стандарту CRP велось информирование обо всех расхождениях между планируемой загрузкой и имеющимися мощностями, кроме того, проводились необходимые регулирующие воздействия. Важно отметить, что CRP не занимался оптимизацией загрузки, осуществляя лишь расчетные функции по заранее определенной производственной программе. Поэтому изначально MRP и CRP-системы представляли собой лишь плановые механизмы, нацеленные на получение реалистичного план-графика производства.
CRP = покрытие MRP-потребностей людскими и техническими мощностями.
Полный текст статьи: http://corpinfosys.ru/knowledgebase/standards