Уважаемые читатели, в данной статье я продолжу рассказывать про завод и первые шаги там! Начало истории про завод здесь.
Получив "добро" начальника цеха, я отправился в отдел кадров завода. Там мне объяснили процедуру приема на работу, какие нужны документы, какие справки. Трудовая книжка у меня уже была заведена. Я быстро собрал все необходимые бумаги и меня приняли на работу. Наконец-то!
Определили меня в механосборочное производство. Немного расскажу о заводе. Завод это здание примерно 2 км в длину и метров 500-600 в ширину. К одному концу здания подают просто металлическую болванку, с другого конца здания выходит готовое изделие. В нашем случае это прицеп автомобиля КамАЗ(не реклама). Изначально металлическая болванка поступала в прессосварочное производство, где производили над ней первоначальные операции: раскрой металла, рубка, ковка. Все заготовки поступали в механосборочное производство. В этом производстве уже делали детали: детали подвески, детали мостов, детали колес и т.д. Там производили токарные и фрезерные работы, гальванические работы, закалка. Когда эти детали доводили до готовности, они поступали на конвейер сборки. То есть, поступала рама из прессо-сборочного производства на нее монтировались готовые узлы и детали. В самом последнем цеху бортировалась резина, устанавливались колеса и прицеп выезжал уже в готовом виде.
Я работал как раз в середине между прессо-сварочным производством и конвейером, т.е. в механосборочном производстве. Это по сути, сердце предприятия. Здесь изготавливались все детали, что устанавливались на прицеп. Механо-сборочное производство представляло собой парк токарных станков, парк фрезерных станков, цех гальванического покрытия, цех термической обработки деталей и несколько линий по сборке мостов и балок мостов. В общей сложности, в моем обслуживании находилось более 5 тысяч станков разной сложности и разного назначения. Так же, я обслуживал цех гальванических покрытий, в котором находилось 10-12 ванн для нанесения покрытий на детали. К каждой из этих ванн подключен был шкаф управления.
Обыкновенный читатель, скорее всего, слабо себе представляет, как происходит работа 5 тысяч станков и агрегатов. В цеху стоит адский шум и грохот, так как производится сверление, резка и прочие работы. Если мимо будет ехать автомобиль КамАЗ (не реклама), то его можно запросто не услышать в этом шуме. А по цеху постоянно перемещались автомобили, подвозя или увозя какие-то недостающие детали, были и электрокары, которые также работали в цеху. Так вот в шуме цеха можно было их не заметить.
В цеху валил дым, где-то была сварка, где-то было охлаждение и валил пар, где-то была линия по расточке тормозных барабанов, а тормозные барабаны изготавливались из чугуна. Отлитые чугунные чушки растачивались и потом монтировались. Чугунная пыль от таких работ распространялась черным смогом по цеху. Разговаривать в цеху было вообще невозможно. Ели что-то надо было сказать друг другу, то приходилось или кричать, надрывая голосовые связки или общаться жестами.
Я являюсь по образованию инженером связи. И, конечно, я совсем не токарь, не фрезеровщик и моя бравада перед начальником цеха, что все ваши станки для меня ерунда ,и я со всем справлюсь была лишней. Еще тогда я подметил, что он, как человек умудренный опытом, с хитрой улыбочкой воспринял мои слова. После оформления я попал в ремонтную бригаду, которая состояла из электриков и слесарей. При остановке какого-то станка или линии, нужно было выяснить по какой причине вышло из строя оборудование. Допустим электрики выясняют есть ли подходящее питание к станкам, то есть отказала электрическая часть или механическая часть оборудования. Выяснив причину, если это была электрическая часть, то мы-электрики занимались ремонтом, а если механическая, то работу передавали слесарям.
Оборудование, как правило, дублировалось. Если один станок выходил из строя, то вся линия не останавливалась. Но были и такие линии, где станок был в единственном экземпляре и поломка его останавливала изготовление какой либо детали. К примеру, линия изготовления балки моста или по самой сборке мостов. Если выходил из строя станок, то останавливалось производство мостов. Это уже считалось аварийной ситуацией. Поэтому, когда выходил из строя станок на таких линиях, необходимо было выполнять работу максимально оперативно. Так как остановка конвейера была чревата... это был срыв дневной нормы, срыв месячного плана и как следствие лишение премии.
Продолжение будет в следующей статье...