Часть 3. "Сухой" этап
Продолжение цикла статей " Строим лодку своими руками от и до "
Данный этап постройки назван "сухим" по той причине, что вся работа идет без масштабного применения композитных материалов, предусмотренных технологией "сшей и склей".
Во-первых Вам понадобится подходящее место и желательно стапель для сборки изделия. Место сборки должно быть доступным (расположенным близко к ареолу Вашего обитания, так как это весьма растяженный по времени процесс), удобным (позволять свободно двигаться вокруг и над изделием, перемещать его в пространстве, располагать рядом электроинструменты и материалы), безопасным (с ограниченным доступом третьих лиц и обеспечивающим сохранность изделия от атмосферных осадков). Вот моё место сборки и импровизированный стапель в виде деревянного щита, поднятого на комфортную для работы высоту:
Далее приобретаем и доставляем пять листов строительной фанеры марки "ФК" 1525х1525 мм, толщиной 4 мм, сорт 4/4 и один лист этой же марки толщиной 10 мм. Фанеру я приобрел на рынке, доставил на крыше своей малолитражки, тем самым минимизировав затраты. Приобрел в ближайшем магазине 100 шт кабельных стяжек (пластиковых хомутов) длиной до 200 мм.
После доставки материалов, для реализации "сухого" этапа нам понадобятся:
1) чертеж и размеры выкроек изделия;
2) рулетка;
3) линейка 1 метр либо, если таковой нет, то прямой брусок, уголок, уровень и т.п.;
4) карандаш;
5) нож канцелярский;
6) рубанок ручной (если решите сращивать фанеру "на ус"), как это сделал я;
6) две струбцины;
7) электролобзик;
8) электродрель;
9) защитные очки, перчатки;
10) грузы для прижатия склеиваемых участков листов фанеры;
11) эпоксидный клей (как альтернативу я использовал смесь эпоксидной смолы "ЭД-20" и отвердителя "ПЭПА").
День 1. После подготовки, распускаем электролобзиком листы фанеры на заготовки двух бортов и трех днищевых деталей. Подготавливаем их к склейке в длину, то есть обрабатываем торцы для склейки "на ус".
Итого подготовим 10 заготовок деталей (4 на борта и 6 на днищевые детали). Далее склеиваем каждую пару между собой в длину, предварительно нанеся эпоксидный состав на места склейки, а затем прижимаем их грузом, оставляя в таком состоянии на 12 часов:
На приобретение, доставку материалов, подготовку места для сборки и выпиливание заготовок я затратил практически всю световую часть дня. Склеиваемые детали заготовок я оставил на ночь до утра.
День 2. Убираем грузы, проверяем прочность и герметичность склеенных швов. На склеенные заготовки переносим разметку с чертежа проекта (рулетка, карандаш и линейка в помощь). Выпиливаем выкройки деталей из заготовок по нанесенной карандашом разметке. После этого получаем готовые к сшиванию фанерные выкройки 2х бортов и 3х днищевых деталей. Затем по периметру выкроек на расстоянии до 20 мм от краев просверливаем отверстия для пластиковых стяжек с шагом в 200 мм на прямых участках, там где есть изгибы шаг уменьшаем до 100 мм, так как натяжение там больше и стяжки просто порвутся под его силой (проверено). Сшиваем выкройки стяжками.
Далее, любуемся полученным результатом, так как уже вырисовывается облик готового изделия:
День 2 закончен, с чувством полного удовлетворения, надежд и приятной усталости заканчиваем работу и отправляемся отдыхать, ибо уже стемнело.
Дальше будет еще много всего интересного и познавательного. Статьи будут дополняться еженедельно, по мере возможности, так как объем текстового, графического и видеоматериала довольно большой. Поэтому, если Вам интересна данная тематика и все, что с ней связано , то подписывайтесь на этот канал.