Полимерные доски сделаны из древесно-полимерного композита.
В настоящее время такие доски изготавливают специальным технологическим процессом, который называется “экструзия”. Кратко этот процесс можно объяснить как продавливание материала через особое формующее отверстие экструдера. При этом можно варьировать ширину и толщину изделия, что дает огромные возможности расширения производства. Практически вековой опыт (первые экструдеры начали выпускаться в 30-х годах прошлого столетия) позволяет производить до 95% изделий из древесно-полимерного композита.
При помощи метода экструзии можно производить самые разнообразные строительные материалы: начиная от половой доски, плинтусов, различных поручней и заканчивая вагонкой, плитных материалов, ширина которых может достигать 3-х метров.
Сама технология экструзии пришла к нам от североамериканских и европейских производителей, которые в течение долгих десятилетий оттачивали навыки, пробовали различные соединения, подгоняли и налаживали производство. Это самый часто используемый метод переработки полимерного материала, наиболее доступный и изученный. Поставщики данных установок всегда могут подсказать какой элемент линии стоит приобрести, основываясь на данных заказчика.
Первым этапом при производстве строительных материалов из древесно-полимерного композита является подготовка сырья. Это очень важный момент, так как от этого напрямую зависит качество готового продукта. Древесно-растительные наполнители могут составлять от 40 до 95% от продукта, при этом синтетические связующие также варьируются от 60 до 5%. Если синтетического связующего в композите менее 10% - это значительно снижает качество изделия. При этом повышение связующего материала, выше, чем 20% приводит к удорожанию изделия.
Производители установок для экструзии делят линии производства на прямую экструзию и экструзию с использованием полуфабриката.
Первый тип характерен тем, что все составляющие подаются непосредственно в экструдер. Для этого все древесные составляющие должны пройти процедуру предварительного измельчения в ножевых дробилках или на штифтовых мельницах. Самая мелкая - древесная мука измельчается от 0,01 до 1 мм - наиболее частая фракция для производства. Также часто используются опилки, которые идут размером от 1 до 8 мм. Использование стружки размером от 10 до 20 мм чаще всего применяется при изготовлении технических профилей. Самые тонкие фракции не требуют дополнительной отделки, в то время как средние фракции идут под оформление пленкой. Некоторые европейские производители рекомендуют размер фракций от 0,5 до 3мм. Это самый оптимальный размер.
Помимо размера фракции древесных составляющих также не менее важным фактором является их влажность. Многие производители установок указывают в требованиях 1-3% влажность составляющих, в то время как, например, немецкие компании по производству установок экструдеров допускают 10-ти процентную влажность древесной массы. Но, конечно, 6-8 процентная влажность позволяет работать оборудованию в щадящем режиме.
Еще одна важная часть при прямой экструзии - правильный подбор аддитивов. Аддитив - специальные добавки, которые необходимы для достижения правильных технологических характеристик. Аддитивы обычно составляют лишь малую часть древесно-полимерных изделий, но от этого не перестают быть важной их частью. Одним из аддитивов является антиоксидант. Известны печальные истории, когда количество антиоксидантов было подобрано неправильно и из-за этого конечный продукт начал портиться и окисляться значительно раньше срока. Компании при этом терпели многомиллионные убытки.
После тщательной проверки сырья наступает новый этап - непосредственно процесс производства.
Силовой привод приводит материал в узел загрузки перерабатываемого материала, попадает в шнек (рабочий орган в самом корпусе) и затем проходит через экструзионную головку, которая соединена с формирующим инструментом с определенным отверстием. В зависимости от вида производимых деталей, инструмент может быть в виде канала с определенным сечением, либо выглядеть как щель, которая сужается к центру.
В зависимости от способа изготовления, установки подразделяются на одно- и двухшнековые. Одношнековые установки гораздо проще в изготовлении, обходятся дешевле, однако с ними имеются некоторые трудности. В частности, одношнековые машины с трудом перемешивают сырье, вследствие чего появляются комки и значительно ухудшается качество конечного материала. Двухшнековые установки имеют более сложную структуру, затраты на ее приобретение и обслуживание на порядок выше, но в конечном итоге перемешивание материала проходит быстрее, получается более качественный продукт, агрегат в ходе работы способен самоочищаться. Двухшнековые установки имеют различное строение: в производстве применяются машины, в которых шнеки движутся в одном направлении, в противоположных, форма самого шнека может быть как конической, так и стандартной цилиндрической.
Как показывает практика, наиболее популярной установкой является двухшнековая машина с коническими экструдерами. Многолетний опыт производителей экструдерных установок позволяет выбрать из всего разнообразия формующих головок необходимую для конкретного вида производства, наладить ее под конкретные компоненты и сделать работу установки бесперебойной, с максимальной отдачей.