Нас часто спрашивают, как мы изготавливаем мебель из дерева. Не в общих словах, а поэтапно, по мелочам. Иногда может показаться, что рождение стола или стойки в WoodMood – это настоящая магия. На самом же деле с момента вырубки деревьев и до появления древесной заготовки в нашей мастерской проходит множество интересных и важных технологических стадий. В этой статье мы решили приоткрыть некоторые производственные тайны. В качестве примера возьмем обеденный стол из спила с декоративными элементом «река» из полимерной заливки. Как и любая доска, слэб – цельный массив древесины, – начинает свой путь из леса...
Шаг 1 – выбор дерева
Для качественного и красивого слэба принято брать не гладкие стволы, а более ветвистые и покрытые разными наростами. Это позволяет получить на срезе необычный узор и уникальную структуру дерева. Как говорят мастера, такой спил имеет максимальную природную скульптурность. Учитывается также и влажность древесины, так как она влияет на цвет слэба, поэтому обычно деревья пилят весной и летом.
Шаг 2 – сбор и доставка бревен
В промышленных масштабах для транспортировки спилов прибегают к мощным грузовикам и другому погрузочному оборудованию. Но если бревен не так много, можно обойтись и без специальной техники, используя лишь прицеп и лебедку с тросом. Фактически бревно при такой методике закатывают в прицеп, а потом фиксируют клиньями и стяжными ремнями.
Шаг 3 – создание слэбов
Сначала бревно нужно распилить. Без лишних промышленных мощностей вполне реально превратить в доски даже очень крупные стволы. Для этого требуются лесопильные пилорамы, сделанные на основе бензопилы. Пилорама снимает с бревна несколько досок двумя способами:
- Радиальный – это распил в направлении, поперечном годовым слоям древесины. Получается очень прочный слэб, который практически не усыхает. К таким торцевым спилам мы прибегаем, когда делаем, к примеру, небольшие кофейные столики.
- Тангенциальный - распил с плоскостью разреза, проходящей по касательной сердцевины ствола. Получается слэб с изысканным узором, который, правда, может со временем деформироваться из-за усыхания. Именно такие заготовки мы используем для своих фирменных столов из цельного спила.
Шаг 4 – сушка древесины
Это финальная стадия для создания слэба, но далеко не последняя для изготовления стола из дерева. К сушке спилов надо подходить крайне внимательно, поскольку нарушения технологии ведут к порче материала. Высушивание древесины позволяет избежать дальнейшего растрескивания.
Если заготовок много, сушить материал удобнее на свежем воздухе. Доски укладывают штабелями, чтобы между ними всегда было пространство для испарения влаги посредством воздушных масс. Атмосферная сушка позволяет обеспечить естественный процесс высыхания, поэтому древесина не будет коробиться. Длится сушка долго – средних размеров слэб может пролежать несколько лет. Итоговый показатель влажности у спила после этого этапа – 10-12%. Пересушивать заготовку тоже не стоит, так что процесс контролируется электронным влагомером. Его датчики размещают поперек древесных волокон и подальше от кромок доски. Иногда нашей мастерской может потребоваться дополнительная термическая сушка слэбов. Она проходит по западным технологиям и с использованием водяного пара. Термосушка нужна для заготовок к тем изделиям, которые часто будут переживать температурные перепады и скачки влажности. К таким конструкциям, например, относится мебель для саун. В результате подобной процедуры влажность спилов составляет лишь 5%.
Шаг 5 – хранение спилов
Итак, цельные слэбы готовы. Но обрабатывать их сразу нельзя – заготовке требуется пару недель отлежаться в стенах нашей мастерской, чтобы баланс влажности выровнялся и закрепился. Место для хранения древесины мы выбираем очень тщательно: хорошее проветривание, оптимальное соотношение ультрафиолета и тени, отсутствие сырости.
Слэбы мы храним в специальном помещении, где организовываем нужный микроклимат. При этом древесина укладывается особым образом: доски лежат штабелями, но отделяются специальными прокладками – стикерами. Это обеспечивает приток свежего воздуха каждому спилу.
Шаг 6 – выбор слэба и его подготовка
Когда спилы уже готовы, мы ждем только одного – ваших заказов. Когда к нам приходит новый клиент с просьбой о создании мебели, менеджер WoodMood показывает разные варианты слэбов. Будущий обладатель обеденного стола-реки выбирает в хранилище самые симпатичные, по его мнению, образцы. Параллельно нашим технологом разрабатывается техническая карта. В ней – все габариты изделия и свойства, которые послужат инструкцией для мастеров на этапе производства. Потом нужные спилы поступают в цех формовки: их шлифуют грубым способом и калибруют до нужных размеров.
Шаг 7 – декоративная заливка
Подготовленные спилы отправляются в следующий цех WoodMood. Наши мастера фиксируют их в опалубке на специальном столе и заливают пространство между ними особым составом. Перед процессом поверхности тщательно очищают от пыли и грязи. Сама заливка проходит аккуратно и в несколько слоев, чтобы полимерное покрытие было плотным, равномерным и гладким, без пузырей и дырок. Когда полимерный раствор застывает, он образует в итоге декоративную часть столешницы – цветную реку. Стол из дерева и смолы - отличное и красочное сочетание, которое обрело название стол-река и так полюбилось нашими клиентами. А вот на затвердение жидкости уходит от полутора до двух недель. Всё это время заготовка также пребывает в стерильной защите, чтобы никакой мусор не попал в полимерный слой.
Шаг 8 – финальная обработка
Финишный этап создания эксклюзивного стола – самый долгий. Столешницу сначала грубо шлифуют на станке ШЛПС, а потом переходят к мелкозернистой шлифовке ручным способом. После этого дерево пропитывают несколько раз маслом – бесцветным или тонирующим. Такое покрытие не просто дополняет внешний вид стола, а оберегает его от вредного воздействия окружающей среды. Благодаря подобной защите вы можете держать стол даже на кухне. Кроме того, пропитка улучшает рисунок годовых колец, придавая ему четкость и яркость.
Шаг 9 – производство подстолья
Когда столешница готова, наступает пора подумать и о том, на чем она будет держаться. Изготовление подстолья идентично производственному процессу, описанному ранее. Наши мастера в цеху делают подстолья из металлической трубы, потом шлифуют его и отдают на покраску. Подстолье грунтуется и приобретает желаемый клиентом оттенок.
Шаг 10 – сборка и упаковка
Чтобы стол приобрел финальный блеск и лоск, когда столешница и подстолье уже скреплены друг с другом, мы полируем мебель вручную. Используется специальная полировальная машина и пара полиролей. Затем снимок законченного стола уходит клиенту. В это время мы упаковываем конструкцию, чтобы защитить ее на время транспортировки. Стол ожидает отправки заказчику в специальном помещении нашей мастерской: там царит влажность в 45-60% , а температура строго +18-25 градусов.
Теперь вы досконально знаете, как мы создаем для вас авторскую мебель из дерева. Безопасная и экологичная, она действительно отличается оригинальностью и порадует вас в любом интерьере. Ах да, есть еще и шаг 11, но мы его только что совершили – рассказали вам о нашем производстве.