Никогда не задумывались о том, как производят вагоны? Несмотря на то, что я работаю в сфере пассажирских перевозок уже несколько лет, имел очень скудное представление о том, насколько вагон сложный механизм и как он производится.
Как же создаются двухэтажные вагоны? За ответом я направился в Тверской Вагоностроительный завод. Это единственное в России предприятие по созданию различных типов вагонов, комплектующих к ним, а с недавнего времени еще и электропоездов «Иволга». ТВЗ входит в состав АО «Трансмашхолдинг» — лидера на рынке транспортного машиностроения в России.
Начинается производство вагонов, в том числе и двухэтажных, с холодно-прессового цеха. Именно сюда поступает металл в рулонах и листах, чтобы превратиться в комплектующие для различных моделей вагонов.
Здесь на линиях продольной и поперечной резки производят размотку и резку рулонного проката.
Наблюдаем, как производят гофрирование боковин вагонов.
Гофра бывает разной формы и зависит от модели вагона.
Обращали внимание, что на двухэтажном вагоне нет гофры? Стена снаружи плоская. Все это потому, что стена двухэтажного вагона состоит из двух сваренных между собой листов. Наружный (для красоты) - плоский, внутренний (для жесткости) – с гофрой.
Установка для формовки профилей помогает выпускать дуги для крыш двухэтажных вагонов.
Далее заготовки стальных листов начинают приобретать хоть какую то форму в холодно-прессовом цехе. Если металл более толстый (тележки, рамы), то его режут на плазмах.
Лазерные установки предназначены для резки листового металла. Не успеваешь и глазом моргнуть, как станок вырезает из нержавейки деталь безупречной формы.
На машинах плазменной резки осуществляют резку толстолистового проката. С помощью таких можно разрезать металл толщиной до 4-х см.
Перемещают листы металла на лазерные или плазменные установки с помощью крана, управляемого с пола.
Темп работы в холодно-прессовом цехе (или ХПЦ), как и в целом на заводе, высокий. Производственный конвейер не останавливается ни на минуту. Номенклатура насчитывает десятки тысяч деталей.
На фото мы видим, как на прессах с ЧПУ из плоских деталей получили детали изогнутые. Процесс этот автоматизирован: в установку вводят нужную программу, закладывают заготовку и «штампуют» детали необходимой формы.
Заготовки складируются и отправляются дальше - в рамно - кузовной цех или на покраску в деревообрабатывающий цех
В рамно - кузовном цехе собирают "каркас" двухэтажных вагонов
Сначала сваривают раму будущего двухэтажного вагона. Делают это на специальных стапелях(сборная металлоконструкция, выполненная как ножничный подъёмник. На этом этапе же устанавливают подвагонное оборудование.
Параллельно со сборкой рам кузовов изготавливаются боковины вагонов в сборочно-сварочном цехе.
Процесс сборки и сварки максимально автоматизирован. Получить прочные и красивые швы здесь помогает технология холодного переноса.
Обшивка крыши сначала сваривается в плоском виде, потом переворачивается и на специальной площадке ей придается полукруглая форма: приваривают дуги и крыша обретает привычную форму и жесткость. Именной на этой стадии появляется тот самый неудобный скос на верхней полке второго этажа.
Наконец-то все части кузова (рама, боковины, торцевые стены и крыша) соединяются вместе в готовое изделие — основу будущего вагона.
Затем ведутся работы по наружной и внутренней окраске вагона. Нанесение и сушка лакокрасочных покрытий производится в специальных окрасочно-сушильных камерах, в которые меня не пустили :)
Перемещаясь в тележечный цех наблюдаем разгрузку готовых комплектных тележек.
В тележечном цехе, как и следовало ожидать, видим полный цикл производства тележек для пассажирских вагонов. От запрессовки колёс на ось до изготовления рам тележек и конечной их сборки.
Завод производит как старый тип люлечных тележек, так и современные безлюлечные. Последние же используются как раз в двухэтажных вагонах.
Далее заходим в деревообрабатывающий цех. Здесь изготавливают конструкции из древесины, детали из пластмасс, изоляционных и резиновых материалов, детали из алюминиевых профилей, выполняют работы по окраске конструкций внутреннего оборудования вагона.
Готовые пластиковые облицовочные внутренние панели установят внутри вагона поверх стеклопакетов.
Вообще в современном вагоне дерева используют мало, все больше деталей из пластика.
На первом этапе проводят деревообработку. Древесину пропитывают специальными составами от горения и гниения. Потом производят распиловку заготовок в размер, строжку, фрезерование, шлифование, сверление брусковых и листовых деталей.
Здесь, как и по всему предприятию, установлено современное оборудование. Цех оснащен форматно-раскроечными станками для раскроя фанерных плит и бумажно-слоистого пластика.
Малярный участок ДОЦ осуществляет высококачественную окраску металлических деталей и узлов внутреннего оборудования вагонов. Процесс окраски выполняется на автоматизированной конвейерной линии порошкового окрашивания с использованием манипуляторов и ручных распылителей. Окрашивание производится полиэфирными порошковыми красками. Уверяют, что это безопасно.
Рядом выполняют комплекс работ по оклейке фанер специальным пластиком и по сборке внутривагонных перегородок, которые в последующем поступают на монтаж в вагоносборочные цеха.
Двигаемся дальше и попадаем в вагоносборочный цех, на мой взгляд, самый интересный. Здесь выполняют сборку внутреннего оборудования вагонов, в нашем случае – двухэтажных. Тут же проводят испытания вагонов, окончательную окраску и отправку готовой продукции.
В процессе сборки вагонов производится установка обрешетки, теплоизоляции, перегородок, дверей, сборка тамбуров, систем водоснабжения и отопления, установка тележек.
После того, как вагон утеплили, окна вставили, проводят проводку.
Установка кондиционера производится с помощью специального крана.
Электрический щит в цех привозят уже готовым. Интересно то, что его в вагон доставляют через крышу тем же специальным краном. Здесь расположится будущее служебное отделение проводника (щитовая), либо вейдинговый аппарат в зависимости от требования заказчика.
И вот перед нами уже готовый вагон. Остается его проверить. Поэтому его отправляют на испытательный участок. Здесь идет проверка абсолютно всех систем: горит ли свет, работают ли туалеты, кондиционеры и пр.
После этого вагон подвергается обкатке. Для этого, как правило, ночью формируется состав и отправляется в дорогу с бригадой сотрудников ТВЗ. По пути проверяется функционирование всех систем, но уже в движении.
Только после этого готовый вагон сдается заказчику.
В принципе вот и вся цепочка того, как на Тверском вагоностроительном заводе поэтапно создают вагоны серии 61-4465. В среднем на создание одного вагона уходит 70 дней – при двухсменном режиме работы. За это время лист металла превращается в полноценное современное средство передвижения по железной дороге со всеми удобствами. А главное безопасное и комфортное.
Почитайте о ретро - поезде Русскеальский экспресс
Больше фотографий поездов можно увидеть в моём инстаграме: @ulan3
Хотите пригласить на пресс тур или экскурсию: Пишите: vk.com/ulan3 или ulann333@gmail.com
