www.gbocentr.com
+7(925)050-45-85
РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ Правила технического освидетельствования автомобильных газовых баллонов Настоящий руководящий документ устанавливает порядок и требования к техническому освидетельствованию автомобильных газовых баллонов для СНГ. 1 Общие положения 1.1 Руководящий документ разработан в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», «Правилами технической эксплуатации и требованиями безопасности труда в Российской Федерации». 1.2 Техническое освидетельствование автомобильных газовых баллонов (далее по тексту баллоны) должны производиться в специально оборудованных отделениях и на отдельных площадках (далее по тексту предприятиях), имеющих специальное разрешение (сертификат)тна право производства этих работ. 1.3 Все работы, связанные с подготовкой баллонов к техническому освидетельствованию, должны выполняться по производственным инструкциям, включающим в себя требования охраны труда и требования техники безопасности (в том числе пожарной). Инструкции должны быть утверждены Руководителем предприятия. 1.4 Предприятия, производящие техническое освидетельствование баллонов должны иметь: — соответствующие производственные помещения и технические средства для качественного проведения технического освидетельствования баллонов, отвечающих требованиям нормативных документов; — приказ о назначении по предприятию лиц, ответственных за проведение технического освидетельствования из числа специалистов, имеющих соответствующую подготовку на знание «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением»; — инструкции по проведению ремонта и технического освидетельствования баллонов; — инструкции по безопасным методам работ и пожарной безопасности. 1.5 Контроль за соблюдением технологии, качества технического освидетельствования баллонов возлагается на специалистов, назначенных приказом по предприятию и прошедших обязательную проверку знаний в соответствии с «Положением о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по безопасности у руководящих работников и специалистов предприятий, организаций и объектов», утвержденным Комиссией предприятия проводится повторная проверка знаний специалистами — один раз в 3 года, проверка знаний рабочими безопасных методов труда и приемов выполнения работ— один раз в 12 месяцев. 1.6 К контролю сварных соединений сосудов физическими методами допускаются специалисты, прошедшие специальную теоретическую подготовку, практическое обучение и аттестацию в соответствии с «Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля». 2 Правила приемки баллонов на техническое освидетельствование 2.1 Баллоны для сжиженного газа, предназначенные для обеспечения топливом двигателей транспортных средств, на которых они устанавливаются, должны подвергаться периодическому техническому освидетельствованию. Периодичность технического освидетельствования составляет два года. 2.2 Баллоны на техническое освидетельствование могут поступать на предприятие от различных ведомств (юридических) и частных лиц, эксплуатирующих баллоны. 2 3. Выбраковку баллонов следует производить на специально оборудованных постах. 2.4 В брак должны быть направлены баллоны, имеющие поры, вмятины и другие механические дефекты, глубина которых превышает предельные отклонения материала, предусмотренные соответствующими правилами, стандартами и техническими условиями, а также баллоны, имеющие 2 нарушенную герметичность, неисправность блока арматуры и системы вентиляции, неисправность запорных устройств и системы безопасности (предохранительный клапан), неудовлетворительную окраску, а также баллоны, имеющие истекший срок освидетельствования. 2.5 Баллоны с вмятинами могут приниматься на освидетельствование при условии наличия следующих геометрических параметров вмятин: — глубина вмятины — не более 7 мм; — соотношение площади вмятины к ее глубине должно быть не менее 10 (при измерении в мм); — расстояние от любой вмятины до любого сварного шва баллона должно быть не менее 50 мм от края вмятин; — количество одновременно имеющихся вмятин не должно превышать трех. Выправление (ремонт) вмятин не допускается. 2.6 Освидетельствованию не подлежат баллоны, у которых: — отсутствуют паспортные данные; — имеются трещины, плены, вмятины, отдулины, раковины и риски глубиной более 10% от номинальной толщины стенки баллона, надрывы и выщербления, износ резьбы горловины. Выбракованные баллоны должны быть дегазированы и списаны в установленном порядке. 2.7 Дефектные места у баллонов, принятых на освидетельствование, должны быть отмечены следующими хорошо видимыми опознавательными знаками: — замена поплавка «ЗП» — дефектная маркировочная таблица «ДМТ» — необходимость освидетельствования «О» — утечка газа в сварном соединении «У» — окраска «ОКР» — вмятины «В» — баллон дегазирован «Д» — замена вентиля «ЗВ» — замена резиновых уплотнителей «ЗРУ» — неисправность предохранительного «НПК» клапана Опознавательные знаки могут быть нанесены масляной краской или с помощью бирки. 2.8 Приемка баллонов на периодическое освидетельствование должна производиться с сопроводительным документом, где указывается дата их поступления, количество, номера и объем баллонов. 2.9 Выдача баллонов после периодического освидетельствования должна производиться по сопроводительному документу, в котором указывается наименование предприятия, производившего периодическое освидетельствование, количество баллонов, их номера, объем, результаты испытаний, обозначение настоящего руководящего документа. 2.10 Учет освидетельствованных на предприятии баллонов должен производиться в журнале испытаний (Приложение А), где указывается: — дата поступления; — изготовитель; 3 — номер баллона; — дата (месяц, год) изготовления баллона; — дата произведенного периодического освидетельствования и следующего освидетельствования; — масса, выбитая на баллоне, кг; — вместимость баллона, выбитая на баллоне, л; — рабочее давление, МПа (кгс/см2); — дефекты, обнаруженные при испытаниях; — отметка о пригодности баллона; — подпись лица, производившего периодическое освидетельствование; — дата выдачи баллонов из периодического освидетельствования. 2.11 Вся документация по ремонту и техническому освидетельствованию баллонов должна храниться на предприятии до следующего освидетельствования. 3 Технические требования к техническому освидетельствованию баллонов 3.1 Баллоны, поступившие на периодическое освидетельствование, перед вывертыванием запорного устройства должны быть освобождены от газа и неиспарившихся остатков. Допускается остаточное содержание газа в баллоне не выше 1/5 нижнего предела воспламеняемости газа (0,38% газа в газовоздушной смеси, находящейся в баллоне). 3.2. Техническое освидетельствование баллонов должно включать в себя: — внешний и внутренний осмотр баллона; — гидравлическое испытание. 3.3 Осмотр баллонов производится с целью выявления на их стенках коррозии, трещин, плен, вмятин и других повреждений (для установления пригодности баллонов к дальнейшей эксплуатации). 3.4 Гидравлическому испытанию подвергаются баллоны при проведении периодического технического освидетельствования. 3.5 Гидравлическое испытание производится с целью проверки прочности и герметичности баллона. 3.6 Порядок проведения периодического освидетельствования: — снимается контрольно-запорная арматура; — производится обработка внутренней поверхности баллонов водяным паром давлением не менее 0,04 МПа (0,4 кгс/см2) в течение не менее 20 минут или промывка горячей водой с температурой не ниже 70° С (время промывки устанавливается опытным путем в зависимости от объема баллона и температуры воды). После пропаривания (промывки) необходимо произвести проверку баллона на отсутствие в нем горючих газов с помощью газоанализатора. Результаты этой проверки должны быть занесены в журнал (Приложение Б), где указывается: — дата проверки; — номер баллона; — номер и тип газоанализатора; — отметка о пригодности баллона к внутреннему осмотру; — подпись лица, выполнявшего проверку. На баллон должен быть нанесен опознавательный знак «Д» в соответствии с п. 2.7 настоящего РД; 4 — устанавливаются на все штуцера заглушки и проводится гидравлическое испытание корпуса баллона. Гидравлическое испытание проводится в соответствии с п.п. 5 8 — 5.10 настоящего РД; — при необходимости — окраска; — производится ревизия и ремонт контрольно-запорной арматуры; — контрольно-запорная арматура устанавливается на баллон, и производится пневматическое испытание баллона на герметичность давлением 1,6 МПа. Время проведения испытания — не менее 2 минут. 3.7 Неисправные запорные устройства баллонов, из которых невозможно слить газ, должны вывертываться на специально оборудованных постах по инструкции, утвержденной руководителем. 3.8 Исправность предохранительных сбросных клапанов, установленных на баллонах вместимостью выше 100 л должна проверяться путем кратковременного их открытия не реже одного раза в месяц при неработающем двигателе. 3.9 Проверка параметров настройки клапанов, их регулировка должны производиться на специальном стенде или на месте с помощью специального приспособления. Проверка должна производиться при ремонте или освидетельствовании, но не реже одного раза в год. На место клапана, снимаемого для ремонта или проверки, должен устанавливаться исправный предохранительный клапан. 3.10 Наружные поверхности баллонов, прошедших контроль после технического освидетельствования, должны быть окрашены в два слоя атмосферостойкой эмалью красного цвета. Окрашенная поверхность должна соответствовать требованиям ГОСТ. Окраску баллона следует производить в случае ее повреждения более чем на 1/3 поверхности. Перед окрашиванием поверхности баллона должны быть очищены от грязи, масел, ржавчины и покрыты грунтовкой. 3.11 Вдоль баллона должна быть нанесена надпись: «ОГНЕОПАСНО» эмалью белого цвета шрифтом высотой 60 мм. Такую надпись допускается заменить на наклейку подобного типа. 3.12 Результаты технического освидетельствования баллонов заносятся в паспорт баллонов. В паспорте баллона должна быть указана дата технического освидетельствования (месяц, год), срок следующего технического освидетельствования, предприятие, производившее освидетельствование. Клейма на баллонах не ставятся. 4 Требования безопасности к техническому освидетельствованию баллонов 4.1 Все работы, связанные с техническим освидетельствованием баллонов, должны проводиться в полном соответствии с «Правилами и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, «Правилами технической эксплуатации и требованиями безопасности труда в Российской Федерации» и настоящим РД. 4.2 Работы, связанные с окраской баллонов, должны производиться в соответствии с ГОСТ. 4.3 Эксплуатацию оборудования, используемого при проведении освидетельствования, необходимо производить в строгом соответствии с инструкциями по эксплуатации на данное оборудование. 4.4 Рабочее место работника по освидетельствованию баллонов должно быть оборудовано принудительной вытяжной вентиляцией. Каждый рабочий должен быть обеспечен спецодеждой, спецобувью, а также средствами защиты глаз и лица. 4.5 Категорически запрещается: — находиться во время технического освидетельствования баллонов вблизи стендов лицам, не имеющим отношения к указанной работе; — производить вблизи стендов какие-либо работы, не относящиеся к техническому освидетельствованию баллонов; — подтягивать соединения на стендах без снижения давления; 5 — загромождать рабочее место посторонними предметами. 4.6 Персонал предприятия несет ответственность за нарушение инструкций и правил, относящихся к выполняемой работе в порядке, установленном правилами внутреннего трудового распорядка и действующим законодательством Российской Федерации. 5 Методы контроля технического освидетельствования баллонов 5.1 Качество сварных соединений баллонов должно быть проверено следующими видами контроля: — внутренним осмотром; — внешним осмотром; 5.2 Внутренний осмотр баллонов следует проводить с помощью специальных приборов или электрического освещения с напряжением не выше 12 В, при этом арматура ручной лампы и ее штепсельное соединение должны быть во взрывобезопасном исполнении. 5.3 При внешнем и внутреннем осмотре должны быть выявлены следующие возможные дефекты: — трещины всех видов и направлений; — подрезы основного металла, поры, шлаковые и другие включения, размеры которых превышают допустимые значения; — свищи; — наплывы, незаплавленные кратеры и прожоги. 5.4 Габаритные размеры сварных швов должны быть в пределах: продольный шов — ширина (12 ± 2) мм, высота (1,5±1) мм; кольцевой шов — ширина (]4 ± 3) мм, высота (1,5±1) мм. Смещение кромок в стыковых соединениях должно быть: в продольных— 0,3 мм, кольцевых— 1,3 мм. 5.5 Сварные швы считаются неудовлетворительными, если в результате контроля будут выявлены следующие дефекты: — трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии оплавления и в околошовной зоне основного металла; — непровары (несплавления), расположенные в сечении сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва); — свищи; — поры в виде сплошной сетки; — единичные шлаковые и газовые включения глубиной более 0,7 мм и длиной более 1,5 мм; — скопление газовых пор и шлаковые включения в отдельных участках шва свыше 5 штук на 1 см2 площади шва. Максимальный линейный размер отдельного дефекта по наибольшей протяженности не должен превышать 1,5 мм, а сумма их линейных размеров не должна быть более 3 мм. 5.6 Результаты контроля должны быть зарегистрированы в журнале испытаний (Приложение А) в соответствии с п. 2.10 настоящего РК. 5.7 Гидравлическое испытание должно проводиться пробным давлением 2,5 МПа (25 кгс/см2). Под этим давлением баллон необходимо выдержать в течение 1 минуты, после чего давление должно быть снижено до рабочего 1,6 МПа (16 кгс/см2), и произведен осмотр баллона. 5.8 Баллон признается выдержавшим испытание, если на его поверхности не будет обнаружено течи, трещин, слезок, потения в сварных швах и на основном металле, а также видимых остаточных деформаций. 6 5.9 Гидравлическое испытание допускается проводить сжиженным углеводородным газом давлением 2,5 МПа (25 кгс/см2) на специально оборудованном участке (в том числе бронекамерой) с соблюдением необходимых мер защиты персонала. Время выдержки баллона под давлением должно быть не менее 1 мин. Затем давление в испытываемом баллоне должно быть снижено до расчетного и произведен осмотр баллона с проверкой герметичности его швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом. 5.10 Замеры давления при испытаниях должны производиться манометрами, время испытания секундомером, линейные размеры должны проверяться линейками металлическими, глубина — штангенциркулем. 6 Гарантии 6.1 Предприятие, производившее испытания баллонов должно гарантировать до следующего технического освидетельствования качество работ при условии соблюдения потребителем правил эксплуатации и хранения сосудов, работающих под давлением.
