К сожалению, баталии из за цен на ножи стали в последнее время постоянными. Впрочем, это закономерно. С той же остервенелостью обсуждаются и цены на молоко и на бензин и даже на туалетную бумагу, хотя, почему даже?
Итак, давайте посмотрим на ножи с точки зрения ценообразования и обсудим, как выбрать нож по своему кошельку и для своих задач, а заодно, кого винить за то, что дорого.
За что же производители и изготовители ножей берут деньги и какие факторы реально имеют значение при формировании цены ножа?
В качестве преамбулы, легенда ножа бесценна. Бренд, особая история или “модная” фишка в оформлении всегда увеличивают цену на практически случайные суммы и производители этим активно пользуются. Тут и ножи с дизайном Porsche от Victorinox, и линейка Harley Davidson от Benchmade и лимитированные серии в особом оформлении. Последним приемом особенно часто пользуются производители кастомных изделий.
Главным, а в наших реалиях единственным фактором, влияющим на цену ножа, особенно в кастомном сегменте, является марка стали. Еще лет двадцать назад именитые бренды выпускали ножи из сталей 440С, 154СМ, а D2 стала в какой то момент модной новинкой, сейчас выбор значительно увеличился и что в кастомном, что в серийном сегменте постоянно появляются как недорогие стали, так и современные высоколегированные стали порошкового переплава. Так что же там с ценами? Как правило, нержавеющие стали чуть дороже инструментальных (больше хрома, нужно больше прочей лигатуры для того чтобы обеспечить рез). Итак, сегодня в долларах США (при закупке в России) цена стали 440C составляет около 8 долларов США за килограмм, D2 - 5,5-7 долларов за кг. Я не спрашивал конкретных цен, но порядок такой. Соответственно, более дешевые стали, такие как 5crMOV будут стоить 5-6 долларов за кг. Отечественный металл может быть дешевле (так, Х12МФ можно найти за 250 руб за килограмм, но здесь есть важный аспект, к которому мы вернемся позже).
Брендовые (производства известных предприятий - Bohler Uddeholm, CPM, Takefu Metals) стали как правило дороже. Так, N690 и K110 (относительные аналоги D2 и 440С) от Bohler стоят 12+ и 10+ евро за килограмм соответственно, а порошковые стали - от 40 долларов за килограмм S30V или ELMAX до 105-110 долларов за S110V или M390. При грамотной кройке листа, на один клинок приходится 200-300 грамм металла для фултанга и около 100 грамм для складного ножа. Использование премиумных материалов поднимает стоимость ножа не пропорционально, особенно это заметно по импортным брендам.
Стоит все же отметить, что использование дорогих сталей ведет и к удорожанию обработки, что сильнее бьет по себестоимости именно ножей ручной работы. Дело в том, что массовый производитель производит слесарную обработку клинков до закалки, в то время как мастер обычно получает прямоугольную заготовку уже с термообработкой именитого термиста. Дело в том, что чем сложнее лигатура стали, тем капризнее она в закалке. Если покупая недорогой нож из дешевой стали вменяемый заказчик не будет сильно разочарован, получив клинок из Х12МФ с твердостью в 58, а не 59 (хотя, много обратных случаев), то заплатив 300-500 и более у.е. за нож из M398 и “намеряв” всего 60 HRC, заказчик улетит в стратосферу на струе негодования. Слесарная обработка закаленной на высокую твердость заготовки из супер высоколегированной стали является с точки зрения теории об абразивной обработке металла чистым безумием. Если производя ножи из стали D2 производитель может на одной ленте P24 известного бренда (3М или VSM) сделать черновую слесарку 3-5 клинков, а при работе с углеродистой сталью (У8, 65Г) - до 10, то работая с закаленным как надо бланком стали CPM121REX мастер будет вынужден сменить 2-3 лены на одном клинке. Иными словами, удивляться высоким ценам на клинки из дорогих сталей в кастомном сегменте не стоит. Иными словами, меняя D2 или 440С на N690 или K110, производитель увеличивает себестоимость клинка на 10-15%, но при этом металл стоит в пределах 300 рублей за клинок. Использование реально дорогих сталей с высокими показателями может требует и больших затрат и больших усилий от производителя, особенно в кастомном сегменте.
Материалы рукоятей ножа как правило стоят недорого. Себестоимость бруска для рукояти практически из любой древесины исключая эбен и особо ценный палисандр составляет с учетом распила не более 200 рублей (впрочем, обычно эта цена плавает в диапазоне 30-100 р). Исключением может быть карельская береза. впрочем, цены на нее тоже сильно просели. Цены на стабилизированную древесину вы можете легко найти в интернете, сейчас они варьируются в диапазоне от 300 до 1200 рублей. Как правило, чем дороже, тем лучше. Если вы заказываете нож у мастера, не стоит настаивать на самой дешевой “стабилке” - технология ее производства “по уму” должна включать не самые дешевые смолы и красители, а также вакуумизацию. Дешевые варианты могут быть просто чем-то пропитаны абы как и вполне могут не оправдать ожиданий особенно при изготовлении тонких накладок.
Композитные листовые материалы - заводская продукция и их цена вполне предсказуема. Отечественные текстолиты и стеклотекстолиты стоят в пределах 400 рублей за килограмм, если говорить о России (хотя, ценник будет похожим для серийных производств в США и ниже для их аутсорсинга в Китае и на Тайвани) то цена на листовой карбон составит около 40 долларов за кг, а G10 (тот же стеклотекстолит, но по более современным технологиям) - 15-20 долларов за кг при расходе на одну рукоять около 200 гр карбона (при толщине накладок 6 мм) и 350 грамм G10. Стоит отметить, что обработка композитов - вредное производство и заводы тратят внушительные деньги на фильтры и вытяжки, а частный мастер обязан хорошо и дорого защищать органы дыхания и кожу. Поэтому обработка таких материалов все же выходит не дешевой.
Литые и штампованные детали стоят считанные центы. Да, да, мы дошли до того, почему я обожаю бренд Cold Steel. Фрезеровка, абразивная обработка - все это реально добавляет ножу себестоимость. Если рукоять ножа выполнена из литого пластика, даже если он как-то разрекламирован, ее себестоимость ничтожна. Цена самых дорогих инженерных пластиков DuPont - не больше 8 долларов за кг. Пластики попроще, такие как полиамид могут обходится в разы дешевле. В отличие от фрезеровки G-10 или ручной обработки дерева, почти 100% материала идет в изделия, а вес комплекта плашек для рукояти ножа едва ли превысит 30-40 грамм. Да, изготовление литьевых матриц (как раз для них и создана сталь M390) обходится недешево, но при серийном производстве, доля их амортизации в единичном изделии ничтожна.
Отдельно стоит поговорить об эксклюзивных материалах для ножей. Дамаск ручной работы, стабилизированная кость мамонта, драгоценные металлы. Все это стоит денег. Единственный совет - не покупать ножи из эксклюзивных материалов пока вы не познакомитесь с матчастью и не поймете, что именно вам хочется.
Краткое резюме. Все мы понимаем, что далеко не каждый нож - суровый инструмент для ковыряния шпал и колки дров. В наших реалиях многие ножи, которые в тех же США (рынок ножей номер 1) могут позиционироваться как добротные инструменты для похода в лес чуть дороже среднего, при наших доходах автоматом становятся имиджевыми аксессуарами, с которых сдувают пылинки. Хотите платить за бренд - платите, но нужно понимать, что из-за цены в 10 000 российских рублей, лазерным мечом нож не станет. Любая порошковая сталь удорожает нож довольно сильно. Если вы имеете дело с частным мастером, помните, что человек должен получать деньги в первую очередь за свой труд и если вы не можете оплатить работу в должном объеме, не требуйте дорого железа - на обработку таких сталей уходит уйма времени и расходных материалов. Серийные производители знают, на чем им заработать. Если модель в дорогой стали вам не по карману, ее так и задумали, чтобы купивший сосед на 15 минут почувствовал свое превосходство. На мой взгляд, свойств таких сталей как D2 или K110 вполне достаточно для решения бытовых задач 95% пользователей ножей, впрочем, выбирайте с умом и будьте счастливы.