После службы в Погранвойсках было желание продолжить учёбу по специальности и получить высшее образование, Сначала устроился на работу в КАИ, лаборантом, но через пол года бывший одногруппник по техникуму переманил меня на "Киноплёнку" , это был самый крупный завод в районе где мы жили. В КАИ лаборантам платили 70-80 рублей,
на "Киноплёнке" мой первый оклад был 130 рублей, плюс 30% была премия , практически регулярно. Совсем рядом от дома, 5-7 минут и я в проходной, столько же по территории - и я на рабочем месте! Хотя высшего образования ещё не было, но меня приняли на должность инженера. Довольно быстро освоился и начал внедрение своих разработок в дело. Электронщиков на заводе не было , а мой радиолюбительский опыт и дипломная практика в закрытом НИИ по этому направлению дало очень много пользы. Постепенно мои разработки вытеснили изделия , которые внедряли работники КазНИИТехфотопроекта. У нас в лаборатории создалась отличная команда, которая могла от техзадания до готового изделия сделать все работы буквально за месяц! Это же здорово, когда любимое хобби и есть твоя работа! Я получал техзадание в виде устных "хотелок" нашего шефа, составлял принципиальную схему, собирал и отлаживал её на макетке, доводил до ума и отдавал Лёне Самарину, который
разводил печатные платы, рисовал стеклянным рейсфедером цапон лаком подбирал комлектуху и паял печатку. Параллельно Гена Павлов уже изготавливал корпус и всю конструкцию. Оставалось развести межсоединения плат на разъёмы и наладить прибор в реальных рабочих условиях. За период с 1970 по 1976 год были модернизированы системы управления электропривода нескольких поливных и отливочных машин, я завершал учёбу в КАИ, К этому времени директором завода назначили Н.Х.Юсупова. Реорганизация "Киноплёнки" шла полным ходом: стране была нужна магнитофонная лента, которую до этого выпускалась только на Украине в г. Шостка её выпускала "Свема" К этому времени завод им. Куйбышева становится КПО "Тасма", закупается оборудование для изготовления ПТФ основы для изготовления магнитных лент, строится цех полива магнитных лент, наша лаборатория активно участвует в монтаже и пуско наладке цеха №22. Наш шеф пишет кандидатскую диссертацию , а мы все работаем над её реализацией. В 1976 году я защитил дипломный проект-Цифровой Прибор для измерения скорости движения основы в трактах отливочных и поливных машин с измерением отклонений в % и регистрацией измерений на быстродействующем самописце. Появляются первые персональные компьютеры, пользуясь тем, что Тасма была практически единственным производителем сухих плёночных фоторезистов, по бартеру я получаю Искру 226 в максимальной комплектации, Самый главный элемент прибора- прецизионный оптико механический датчик был заказан , а для демонстрации прибора на защите использовал мною же изготовленный макетный образец датчика. Но в итоге кооператив, которому было заказано изготовление так и не доделал свою работу и получив бОльшую часть вознаграждения по договору разорвал его.
Далее после получения диплома меня переводят в группу инженеров кураторов по контракту о закупке и строительству завода ФТ и Рентгеновских Плёнок у Японии. К тому времени на Тасме производились фото и киноплёнки , от любительских до аэрофотоплёнок , производство основы , синтеза эмульсий, цех магнитных лент, цех СПФ,
К1980 году это уже отдельные заводы в составе Казанского Производственного Объединения Тасма, со своими директорами и службами и генеральный директор с централизованными службами главного энергетика, механика и прибориста. К 1979 году здание завода ФТ и РП построено, начинается монтаж оборудования . Исторически цеха производства кино и фотоплёнок делилось на процессы, которые производились в основных цехах : Цех 2 ацетат целлюлозы - перерабатывал хлопок в материал для отлива нитроосновы, Цех 4 отливал основу на которую и поливалась эмульсия изготавливавшаяся в цехе 6 - синтеза эмульсии, поливные машины цеха 8 осуществляли этот полив , а уже политая плёнка перерабатывалась цехо 10 -цехом отделки. Вспомогательные цеха имели нечётные номера - цех 1 столярный, он изготавливал тару, цех 3 металлообработка , цех 5 аммиачно холодильный, цех 7 - электроцех, цех 9 компрессорный, цех 11 КИП, цех 13 транспортный.
Завод ФТ и РП изначально был под номером цех 20 хотя в нём все процессы от синтеза, подготовки эмульсий к поливу, две скоростные (на то время) поливные машины, но цех отделки не вошёл в состав цеха 20 завода ФТ и РП и часть корпуса так и относилась к цеху 10. Сложная технология, большое количество технологических аппаратов, все процессы в полной темноте или при слабом неактиничном освещении -красном или болотно-зелёном. Моей службе, которая была на стыке электрики, электроники , автоматики и механики отводилась важная роль. Нашу службу называли "электронщики" в нашем ведении были все системы конвейерные системы, роботы переместители, мойщики бачков , накопители поддонов и бачков, автоматические резаки эмульсии, опрокидыватели бачков, Большой склад холодильник на почти 600 ячеек и автоматический кран-штабелёр высотой в 4 этажа. Изначально в поливе у японцев было заложено использование контейнеров с крышками, чтобы при необходимости можно было включать свет, но наши заводы так и не сделали эти крышки . Бачки для эмульсии у японцев тоже стоили каждый , как ВАЗ 2101, а их наши заводы изготовили больше 2000! Японцы же запросили за крышки контейнеров такие цены , что просто не мыслимо, Хотя попытки предпринимались, но это было либо слишком дорого, либо не надёжно. Это сильно осложняло нашу работу, работа с фонарём имеющим красный светофильтр на кране высотой 9 метров это очень не просто. Цеха синтеза и полива были с вредностью из-за темноты. Хотя наша служба числилась за цехом КИП и вредность была с учётом отработанного в этих условиях времени. Не справедливо конечно, но ничего сделать я не смог. И сам вышел на пенсию без вредности, хотя многие сложные отказы приходилось устранять лично, простои слишком дорого обходились, приходилось подключаться. А зрение при работе в условиях свет/темнота заметно ухудшается, знаю по личному опыту.
Большой и насыщенный этап работы с японскими шеф-монтажниками нас многому научил, их опыт и стиль работы, сетевые графики и жёсткий подход к качеству сырья. Работали плотно и если описать все подробно, то получится целая книга воспоминаний.
После освоения мощности и перехода к массовому производству начались будни. Оборудование отделки налаживалось в последнюю очередь, и уже после завершения работы японцев велись доработки позволившие добиться стабильной работы и на более капризной нитрооснове. Линии автоматической резки и упаковки японцы даже на своей плёнке доводили до ума тяжело, а о наладке на отечественных упаковочных материалах они даже не хотели разговаривать. Тем более было приятно , что мы самостоятельно доработали узлы линии так, что сами японцы были очень довольны результатами. У них рентгеновская плёнка на ПТФ (лавсановой) основе, обладает идеальной плоскостностью без намёка на скручивание, а на нитрооснове в зависимости от времени хранения оси на складе и окружающей температуры и влажности скручиваемость не предсказуема! Но мы добились надёжной работы линии без сбоев даже на пересушенной плёнке.