Итак эти изделия, которыми мы часто пользуемся в быту, производят из многослойной полиэфирной металлизированной ленты.
Предыстория:
«Cкотч» является товарным знаком компании 3M, в русском языке это слово стало именем нарицательным и обозначает клейкую ленту вообще.
Несмотря на своё распространённое русское название «скотч» (англ. Scotch — шотландский, шотландец), клейкая лента не была изобретена в Шотландии или же шотландцем, а впервые создана в Германии.
Первоначальная версия клейкой ленты состояла из газовой ткани и гуттаперчи и запатентована на имя Пауль Карл Байерсдофа в 1882 году. Аптекарь Оскар Тропловиц, работавший в то время на фирме Байерсдорф АГ, усовершенствовал её в 1901 году и назвал Лейкопласт. Предназначалась она для защиты повреждений кожи. Производство Лейкопласта началось в 1921 году. Изначально клей наносился только на края ленты, чтобы не раздражать поврежденный участок кожи.
За это американцы, применяя ее в технических целях, прозвали клейкую ленту, произведённую Диком Дрю в 1925 году, «скотчем» (англ. scotch — шотландский) из-за распространённых легенд о шотландской скупости. Также есть легенда, что когда Дик принёс ленту в мастерскую, и маляр заметил, что клей только на краях ленты, он закричал: «Поезжайте к вашему шотландскому (Scotch) руководителю и скажите: пусть он сделает эту шотландскую ленту (Scotch tape) еще более клейкой!».
На станке лента разматывается из рулона и нарезается на полосы.
Ширину полосы можно регулировать в зависимости от ширины скотча.
Резанную на полосы ленту, наматывают на такие бобины.
Далее ленту разматывают и наматывают на большой барабан. Помещают в печь и нагревают. Это нужно для того, чтобы клеевой состав лучше прилип.
Затем ленту достают из печки и протягивают через вал с клеевым составом.Всё — скотч готов.
Часть ленты идёт на производство гибких воздуховодов.
Есть два типа:
1) Cо спиральным каркасом из стальной проволоки.
2) Теплоизолированные гибкие воздуховоды с основой DF и стандартной теплоизоляцией толщиной 25 мм.
Производство у них отличается в том, что в первом случае на каркас мотают ленту (фольгу), а во втором ленту наматывают как чулок.
Шпилька крутится и происходит намотка.
Берут конец и вытягивают. Получается метров 30.
Затем в неё нужно просунуть теплоизоляцию. Сквозь рукав протягивают верёвку с изолирующем материалом и тянут =)
Опа и готово!
А на соседнем станке, делают воздуховоды с каркасом. Для этого берут проволоку.
И планомерно начинают накручивать на шпиндель. И тут же подают материал из которого будет выполнен воздуховод.
Это рукав из полиэфирной ткани с ПВХ пропиткой.
Длинна может быть до 50 метров.
Затем это всё пакую и отправляют заказчикам. А те из них делают системы вентиляции.
Или вытяжки.
Красота да и только!
Во время экскурсии «запилил» небольшой видос о процессе.