Плафоны, куполы и другие прозрачные сферические изделия ранее создавались из стекла. Только оно могло обеспечить достаточный уровень прозрачности и светопропускаемости. Однако в 20 веке появились различные виды пластиков, которые не только не уступают стеклу в этих показателях, но и лишены его недостатков: хрупкости, высокой цены, необходимости в сложной энергоемкой обработке.
Прозрачные пластики
В авиастроении и судостроении оргстекло давно заменило обычное. Оно намного легче: его плотность в 2 раза меньше, чем у стекла, а ударопрочность — в 5 раз превышает показатели аналога. Материал легко поддается обработке: под воздействием высокой температуры он быстро деформируется, может принять любую форму. А после остывания он эту форму удерживает.
Изменение формы листа акрила не влияет на оптические свойства материала. Он пропускает более 70% ультрафиолетовых лучей, не желтеет и не портится под их воздействием. Акрил устойчив ко многим факторам: бактерии, грибы, химические вещества. При горении не выделяет едких газов.
Из ПЭТ производят не только прочные легкие прозрачные полусферы, но и автомобильные детали, волокна, пленку разной толщины, которая может стать частью многослойной упаковки. Этот вид пластмассы обладает высокой прочностью к разрыву и проколам. Он стоек к ударам, высоким температурам (до +75°С), влаге и микроорганизмам. Изделия из ПЭТ имеют гладкую блестящую поверхность, которая хорошо поддается цветной печати.
Процесс изготовления прозрачных изделий
ПЭТ и оргстекло являются термопластичными видами пластмассы, поэтому их обработка осуществляется методом вакуумной формовки. Этот метод позволяет произвести, как штучные изделия, так и большие партии одинаковых по дизайну товаров.
Процесс выглядит следующим образом: лист термопластичного пластика помещают в аппарат вакуумной формовки, где он нагревается до определенной температуры. Далее его помещают над оснасткой и выкачивают воздух между ними. Под воздействием вакуума лист пластика приобретает форму оснастки.
Оснастку изготавливают из термостойких материалов по чертежам или 3D-модели. В зависимости от тиража выбирается материал оснастки: это может быть смола, металлы, дерево или МДФ. Ее корректируют на начальных этапах, после изготовления тестового образца. Готовые изделия дорабатывают после остывания: срезают ненужные элементы, шлифуют, делают отверстия или гравировку.