Вы в корне ошибаетесь, если до сих пор считаете опилки отходами производства. Сырье такого типа – мощный источник для нового успешного бизнеса. И оно принесет гораздо больше пользы, если его перерабатывать, а не сжигать или выкидывать. Рассказываем, как правильно использовать опилки и стать немного богаче.
Производство прессованных поддонов
На складах и стройплощадках не обойтись без оборудования для хранения товаров и стройматериалов. Учитывая, что сегодня логистические центры развиваются ускоренными темпами, производство поддонов становится невероятно востребованным. Парк поддонов всегда нуждается в постоянном обновлении. Обычные деревянные поддоны сегодня можно заменить поддонами из прессованных опилок. Грузоподъёмность изделий усиливается ребрами жесткости и утолщением конструкции. Они выдерживают грузы от двух до десяти тонн.
Процесс изготовления: сначала сырье измельчается до фракции 3-7 мм и сушится до влажности 8-10%. Далее соединяется с карбамидформальдегидной смолой. Смешанный состав прессуется при температуре 220-250 градусов и давлением до 1500 тонны. Процесс прессования одного поддона занимает 5-10 минут. Преимуществ у такого товара хоть отбавляй:
- Сделаны из натурального сырья, подходят для экспорта, так как не требуют фумигации, карантинного и фитосанитарного контроля;
- Подходят для многократного применения – поддоны из опилок служат долго, не гниют, влагостойкие;
- Имеют компактные размеры, удобно складировать и хранить.
Большой плюс – простота процесса изготовления. Минус – дорогостоящее оборудование. Для получения таких поддонов необходима линия прессования.
Производство топливных брикетов
Брикет получится качественным только, если соблюдена фракция материала: чем она меньше, тем плотнее и лучше готовое изделие. Здесь принцип тот же, что и при изготовлении прессованных поддонов (писали выше). И точно также важна влажность сырья - не больше 14%. В противном случае брикет просто не сформируется. Процесс производства брикетов прост: высушенное дробленое сырье поступает в камеру прессования и спрессовывается под большим давлением. Выделяемый при этом лигнин помогает спрессовывать материал без дополнительных средств.
Чтобы начать производство брикетов из опилок, стружки или шлифовальной пыли понадобится цех или мастерская небольшой площади и пресс для брикетирования. У многих производителей в приоритете пресс «РУФ» модели «BP-600» (BP-420A), который занимает 4 м2, а вместе с упаковочным столом – 20 м2. Оператор может работать одновременно с двумя работающими прессами. На упаковочном столе расположено приспособление для упаковки в полиэтилен по 10 кг. Там же вмонтировано устройство для запайки. Управление редуктором внешней подачи предусмотрено электрикой станка - оно подсоединяется к шкафу управления. Машина снабжена автоматизированным устройством управления подачей. Конструкция оборудования основана на виброизоляционных подушках, позволяющих ставить агрегат с нагрузкой в три тонны на ровный пол. Эксплуатация станка включает дополнительный червячный транспортер, участвующий в транспортировке опилок к прессу.
Производство шашек поддонов
Самый рентабельный способ использования опилок. Для этого сырье нужно подготовить: раздробить до фракции 3-7 мм и высушить до влажности 8-12%. Далее смешать материал со связующим веществом – можно использовать карбамидформальдегидную смолу. Заключительный этап: прессование, последующая торцовка и нарезка шашек в размер. Особая роль отведена связующему веществу, так как давление пресса невысокое, а смола поможет хорошо скрепить материал.
Какой бы вариант заработка вы не выбрали, вам понадобятся дробилки древесных отходов, чтобы довести крупное сырье до необходимой фракции. Именно от размера фракции опилок зависит выбор типа станка – рубительной машины барабанного или дискового типа, молотковой или шредерной дробилки. Установки позволяют измельчать обрезки, шпон, бракованные изделия, отходы лущения в технологическую щепу, пригодную для производства пеллет и брикетов. Для получения мелкой опилки и пыли из лесопильных отходов лучше подойдут специальные измельчители от KRAFTER или SEONG GROUP.
Телефоны для консультаций и заказа оборудования
8-800-1000-111/+7 (495) 781-55-11
________________________________________________________
Подписывайтесь на наши соцсети:
Официальный сайт: https://www.stanki.ru/
Facebook: https://www.facebook.com/KamiGroup1/
Instagram: https://www.instagram.com/kami_group/