В комментариях к нашим постам в социальных сетях мы часто сталкиваемся с мнением, что российское производство не может быть столь же качественным, сколь немецкое, а российские запчасти чем-то хуже европейских. На самом деле это заблуждение — на заводах CLAAS во всём мире работают отличные профессионалы, вооружённые самыми современными технологиями.
А тщательный контроль качества сводит риск производственного брака почти к нулю. Более того, комбайны российского производства поставляются на европейские рынки и не вызывают нареканий. А сам краснодарский завод на протяжении 3-х лет удерживает лидирующую позицию в рейтинге качества среди 13 производственных предприятий концерна.
Хотите узнать, как создаются комбайны на заводе КЛААС в Краснодаре? Добро пожаловать на нашу виртуальную экскурсию по трём главным цехам: металлообработки, окраски и сборки.
Сталь, лазеры и роботы
Площадь цеха металлообработки — 11 000 квадратных метров, но уже в 2021 году он станет в 1,5 раза больше.
Сюда сталь поступает в виде листового проката. После проверки качества металл отправляется на станок лазерного раскроя. В процессе изготовления комбайна используется металл разной толщины, от 0,5 до 25 мм. Согласно параметру производственного плана машина сама выбирает необходимые для раскроя металлы, подает их в рабочую зону и выгружает уже раскроенные листы. Оборудование здесь самое современное, способное резать металл направленным лучом с высочайшей точностью — до десятой доли миллиметра!
После резки с помощью полуавтоматического и роботизированного листогибочного оборудования заготовка приобретает трехмерную объемную форму. На этом этапе уже можно догадаться, что за деталь это будет: корпус очистки, рама, мост, кабина или другие составляющие будущего комбайна.
Сгибание происходит как в полностью автоматическом, так и в полуавтоматическом режиме на станках с разной мощностью и шириной гиба. Для изготовления крупных и тяжелых деталей используется роботизированный листогибочный комплекс, способный легко управляться с заготовкой весом до 160 кг.
Следующая остановка: сварка. Это самый большой участок цеха. Здесь применяются три типа сварки: контактная, полуавтоматическая в среде защитного газа и автоматическая. Каждая крупная деталь изготавливается с применением вспомогательной сварочной оснастки фиолетового цвета — именно на нее так часто обращают внимание наши подписчики в социальных сетях. Данная оснастка обеспечивает точную геометрию узлов и деталей, столь важных при производстве такой сложной машины, как комбайн.
Качество сварных швов проверяют сами сварщики и сотрудники отдела качества с помощью измерительных машин.
Также на участке сварки работают сварочные роботы, способные со скоростью до 80 см в минуту сваривать металл толщиной в 2,5 см. Именно такой прочный металл необходим при производстве переднего моста комбайна. Затем детали отправляются на покраску.
Боевая раскраска
В цех окраски детали попадают посредством транспортировочного потолочного конвейера. Потолочный конвейер — это уникальная транспортная система длиной более 2 км, которая связывает между собой сразу три производственных цеха — металлообработку, окраску и сборку. Он управляется автоматической системой управления, которая формирует последовательность выпуска продукции.
Цех окраски условно можно поделить на 2 части: нанесения катафорезного грунта и порошкового окрашивания деталей.
Процесс нанесения катафорезного грунта представляет собой последовательность из 13 ванн, заполненных реактивами. За очистку деталей от защитной пленки отвечают первые четыре ванны, которые обезжиривают металл и немного нагревают его. Затем металлическая деталь комбайна опускается в ванну активации, в которой под воздействием электрофизических процессов поры металла открываются для того, чтобы на его поверхности лучше держалась краска. В следующей ванне цинкового фосфатирования происходит наращивание кристаллов цинк-фосфата на металле, таким образом создается дополнительная шероховатость для лучшего закрепления красочного слоя. Грунтовка происходит методом катафореза. После промывки деталь отправляется в печь, где под воздействием +170—200 градусов будет происходить полимеризация, другими словами, «сушка». В соответствии со стандартами компании CLAAS толщина катафорезного грунта должна быть в диапазоне 21—25 микрон (0,021 мм) — это тоньше, чем толщина человеческого волоса. Данный параметр строго контролируется при выпуске продукции. После каждого рабочего поста осуществляется промежуточный контроль качества покрытия.
На этом этапе автоматика определяет, нужна ли детали порошковая окраска, или её следует направить сразу на сборку.
Порошковое окрашивание производится в роботизированной кабине или вручную. Производство безотходное — порошок, который осел после окраски, собирается, фильтруется и используется для окраски других деталей. При этом и краски, и грунт не содержат растворителей и безопасны для окружающей среды.
В соответствии с требованиями качества компании толщина порошкового слоя составляет 70—90 микрон. Контроль качества проходит 100% окрашенной поверхности.
Рождение гиганта
Сборочный цех — место, где рождается готовая машина. Он состоит из основной сборочной линии, поперечных конвейеров и участков предварительной сборки.
На поперечных конвейерах осуществляется сборка крупных узлов: корпуса очистки, корпуса соломотряса, молотильного аппарата, зернового бункера.
За время сборки рабочие устанавливают свыше 4000 наименований различных деталей. Многие из них настолько тяжёлые, что приходится использовать кран.
Другой отличительной особенностью является использование в процессе сборки на каждом посту вагонеток с пневмоприводом для перемещения компонентов и комбайна от поста к посту. Эту систему мы называем «вести комбайн за руку». Систему специально для завода CLAAS изготовил российский поставщик.
Основная сборка начинается с установки рамы и осуществляется до того поста, где закрепляются все узлы и детали. Далее происходит тест машины в кабине. В тестовой кабине осуществляется настройка и тестирование всех систем и режимов работы комбайна (давление гидросистемы, обороты механизмов комбайна). Всего около 260 показателей.
На выходе из тестовой кабины мы получаем практически готовую машину. Остаются лишь финальные штрихи и установка колёс.
Первые метры большого пути
На сборке комбайна работа не заканчивается. В цехе сборки расположен участок продукт-аудита. Еженедельно случайным образом система выбирает одну машину для проверки, после чего сотрудники проверяют её буквально до винтика. Если что-то не так, полная проверка происходит на 10 машинах до и 10 — после отбракованной.
Так что технологии, оборудование, специалисты и контроль качества на заводе CLAAS в Краснодаре ничем не уступают европейским или азиатским активам компании. Мы знаем, что такое настоящее качество, и можем организовать соблюдение стандартов в любой точке мира.
Если вас заинтересовали комбайны, то листайте дальше или переходите по ссылке и ознакомьтесь с нашим модельным рядом.