Привет всем!Поскольку не умею делать ни мангалы, ни кошельки, предложу вашему вниманию вот такой аппарат ;-))))Сделал для хозяйства такой станок. На сверлильном часто бывает не сделать того, что на этой штуковине. Очень удобная вещь, должен сказать, давно хотел и вот свершилось. Причём почти бесплатно, цель была свести затраты к минимуму.По электрической части прошу вопросов не задавать, её мне помогли сделать, я в электричестве не очень :(.Итак, для начала полез на чердак и достал вот такой движок. Он был весь в шелушащейся краске, грязи и паутине. Шпильки и кожух крыльчатки ржавые. Почистил бирку. Мощность — около 1 кВт (неразборчиво), 1420 об/мин. Вполне подходит. Проверил на работоспособность.
Дальше полностью разобрал движок, до винтика. Потом предстоял длительный процесс очистки всего, чего можно, и полировка.
На распред. коробке не было гайки, проблему решил так: от ненужного б/ушного переходника на металлопластиковую трубу диаметром 20мм открутил гайку, сделал металлическую шайбу и уплотнительную резиновую из старой автомобильной камеры.
При чистке использовал наждачку разной зернистости, надфили, напильники и немного шлифмашинку. На корпус убил 3 дня.Полировка — паста ГОИ. В сборе выглядит так. После сборки проверил как работает ещё раз, мало ли что…
До металла счистил ржавчину на кожухе, вскрыл преобразователем.В закромах гаража нашлась грунтовка, краска, и мой любимый лак ПФ-170.
Пока проводились работы по чистке и сборке, была сделана план-шайба, заказанная у токаря. За работу денег не взяли, сделал несколько брелков — открывашек в подарок. Наружный диаметр — 100мм, 4 отверстия и одно по центру, все диаметром 4мм, толщина самой шайбы 4мм. Однако, по факту выяснилось, что на вал двигателя она одевается хоть с небольшим усилием, но от руки. А хотелось бы с небольшим натягом. Фольга не влазит, слишком плотно. Поэтому нанёс слой грунтовки :-).
Настал черёд рабочей поверхности — диска из фанеры. Использовал поначалу 12мм, досталась на шару (про минимум затрат, думаю, все помнят). Но она была гнутой (пропеллером). И если торец я выровнял стамеской через упор буквально за 2 мин., то с выведением плоскости пришлось помучиться. Честно промудохавшись 2 вечера, сточив диск до 9мм, биения устранить не получалось, и я бросил это неблагодарное дело.За 70 руб. купил на распиловке в цеху по изготовлению мебели 2 куска ДСП 16мм, для крупной наждачки и мелкой. По кругу нанесено 5 или 6 слоёв лака ПФ-170. Чтобы точно установить диск, сделал так: по центру план-шайбы (в заранее просверленное отверстие при изготовлении) вбил коротыш из гвоздя, и совместил с просверленным отверстием в центре диска, разметил и просверлил в диске 4 отверстия под крепление.
Шляпки винтов сделаны под потай, посажены на эпоксидку, чтоб не проворачивались при затягивании гаек.
Нашёл болты и гайки для крепления движка, были ржавые, привёл в порядок, вскрыл таком.
Дальше делаем станину из старых дверей от шкафов, куски были уже готовые, поэтому ни один шкаф не пострадал.
Моделируем с помощью табуретки 8-)
Опять же, на чердаке были конденсаторы, со всех сторон проложена резина, П-образная стяжка сделана из электрода 3мм, вскрыта лаком.
Общий вид почти готовой станины.
Станина в сборе, купил мебельную ленту — самоклейку за 30руб., обклеил торцы.
Приклеил наждачку № 60 на клей ПВА.
Собираем в кучу.
Пускатель и табличка тоже найдена в волшебном гараже :)))
Столик, на котором шлифуются заготовки, планировал сделать откидным на навесах, чтоб диски менять. Планировал сделать ограничитель от выламывания, как на дверях в шкафу. Впоследствии конструкцию упростил, сведя сложность изготовления к минимуму, без потери функционала. С помощью таких распорных планок стол держится очень плотно, не давая никуда смещаться, при этом снимается и одевается буквально за секунды.
Ну и итоговое фото:
Фото на самом деле больше, однако, лимит.…Традиционно, подводя итог: проделанной работой остался доволен. Станок испытан, вибраций почти нет. Можно было бы отбалансировать диск, но лень уже возиться. Нужно было грузик по весу, равному монете 10руб., прикрепить на край диска. Но это фигня всё. Результаты испытаний очень даже впечатлили. Грызёт, что бешеный бобёр :))
Вытяжку для пыли не делал, это для стационарного крепления, вынес во двор и пыли сколько влезет !
Затраты: 70руб. на ДСП, 30руб. на кромку. Итого — 100 руб.Всё остальное найдено в гараже.
Вес станка — приблизительно 18кг, кол-во оборотов — 1420, мощность — около 1 кВт (на бирке неразборчиво). Максимальный диаметр устанавливаемого шлифовочного диска — до 330мм.Размеры / габариты станины не привожу, для каждого двигателя они индивидуальны, при необходимости замеряю и скину.
Теперь подумываю над расширением функционала станка, а именно: приспособить упор с регулировкой на столик, калибровать рейки по ширине и толщине (или всё вместе), например.Можно добавить съёмные шлифовочные самодельные барабаны из дерева, но и это ещё не всё, барабан можно сделать многофункциональным, т. е. ступенчатым (например, 3 ступени — 3 круга разного диаметра, скреплённых вместе), для обработки разных внутренних диаметров одним устройством. На каждую ступень наклеить наждачку с разной зернистостью. Уже думал над этим, ничего сложного не увидел.
На этом пока всё, всем хороших творческих идей и их исполнения !
Запись пользователя Mexanik-73 из сообщества Сделай Сам на DRIVE2