Диск алмазный — расходный строительный инструмент, состоящий из двух основных элементов: корпуса из металла и алмазного слоя (матрицы).
Алмазные диски бывают нескольких видов:
1. Сплошной
Сплошной алмазный диск — предназначен для скоростной и легкой резки всех типов плитки, даже очень твердой, гранита, фарфора и мрамора.
Из-за своей формы с непрерывными слоями алмазной крошки, диск может делать очень чистую резку без сколов, поэтому их часто применяют для резки тонких и хрупких материалов.
2. Сегментный
Сегментный алмазный диск — предназначен для резки отвержденного бетона, железобетона с наполнителями средней и высокой твердости, асфальта, огнеупорных блоков, известняка.
Есть возможность как сухой так и влажной резки.
Это самые распространенные диски у строителей и дорожников.
3. Зубчатый
Зубчатый алмазный диск (турбо) — предназначен для резки твердого бетона, твердого и абразивного кирпича, блоков, гранита и т.п.
Турболезвие обеспечивает скоростную резку, конструкция его такая, что позволяет охлаждать диск потоком воздуха и вычищать из разреза крошку, делая его чистым.
Также как и у сегментных дисков есть сухой и влажный тип резки.
Основание диска делается из качественной, закаленной стали.
Сегменты разделены между собой промывочными канавками, между сегментами проходит вода (влажная резка) либо проходит воздух (сухая резка), это позволяет остужать диск в период резки.
Промывочные канавки позволяют кроме того осуществлять контроль давления.
Основная масса алмазных дисков на производствах делается таким образом, чтобы диск шел прямо при различных скоростях. Определенное давление позволяет диску быть довольно пластичным, чтобы согнуться при высоком давлении, а затем вернуться в исходное положение.
Чтобы ваш диск достиг оптимальной продуктивности, лезвие должно получить правильное давление и направление.
От типа машины, чаще швонарезчика, очень многое зависит, обязательно надо учитывать величину давления на диск: его нужно либо увеличить, либо снизить.
Если давление сделано неправильно, то диск может полностью разрушиться и травмировать оператора, а также находящийся рядом персонал.
Матрица — это смесь металлического и алмазного порошка.
В строительном оборудовании используются только синтетические алмазы.
Во время производства металлический и алмазный порошок сжимаются при очень высокой температуре, в результате этого образуется сплошной металлический сплав, удерживающий алмазы. Алмазный диск, заходя в разрезаемый материал, не трется металлическим основанием, потому что алмазный сегмент немного шире его.
Как выбрать матрицу?
- Для твердых материалов используется мягкая матрица;
- Для мягких материалов используется твердая матрица.
Почему именно мягкая матрица подходит для твердых материалов?
Ответ очень прост, алмазы выступают совсем немного, поэтому они не проникают глубоко в материал, создавая при этом абразивное трение, и с материала снимаются очень мелкие частицы.
Абразивное трение стирает матрицу очень медленно, но твердый материал быстро тупит кромки алмазов, и они быстрее выламываются, что дает место для новых острых алмазов.
В основном мягкие матрицы состоят из следующих металлических порошков — медь, бронза и кобальт, цветовая гамма от бронзового до серебристого цвета.
У твердых матриц все наоборот, здесь алмазное зерно выступает более значительно, поэтому алмазы проникают в материал глубже.
Здесь создается большое абразивное трение, и с материала снимаются крупные частицы. Из-за большого абразивного трения происходит стирание матрицы, а так как стирание не должно происходить быстро, чтобы преждевременно не обнажить алмаз, чтобы он не отломился, прежде чем будут изношены режущие кромки и чтобы он дольше держался, применение таким алмазным дискам только для мягких материалов.
Твердые матрицы состоят из следующих металлических порошков — кобальт, железо, вольфрамовый карбид, цветовая гамма от серого до темно-серого.
Сегменты к корпусу присоединяются тремя способами:
Спекание
Это единственная технология с помощью которой можно изготовить сплошной алмазный диск.
Здесь происходит процесс опрессовывания за счет давления и высокой температуры.
Твердая спайка
Это спайка сегментов с корпусом через припой при высоких температурах.
Паяные диски используют только при влажной резке.
Лазерная сварка
Сегмент к диску присоединяется за счет лазерной сварки.
С помощью лазерной сварки получаются самые высококачественные алмазные диски, но здесь нужно учесть, что содержание углерода в лазерном диске ниже, чем в спаянных припоем, поэтому они более ломкие при давлении.
Эти диски можно использовать как для сухой так и для влажной резки.
Как же работает алмазный диск?
Когда алмазный диск установлен на швонарезчик и раскручен от привода двигателя, оператор начинает потихоньку заглублять диск в материал, лезвие начинает прорезать материал, а он в свою очередь начинает стирать диск.
Алмазы, которые были на поверхности, начинают стираться в порошок, а новые наоборот начинают выступать.
Алмазный диск, можно сказать, не режет как нож, а измельчает (превращая в порошок) материал. Металлическая связка удерживает алмазы на своих местах, а в процессе работы еще каждый алмаз поддерживается так называемым «хвостом кометы».
Новые алмазы освобождаются и вступают в работу
Алмазы изнашиваются.
Алмазы полностью разрушаются.
Высвобождаются новые алмазы.
Перед тем как начать работать главное выяснить, что для вас важно: цена инструмента или его качество.
Для выполнения небольших объемов или непостоянной работы подойдет и дешевый алмазный диск, с поставленной задачей он справится. Для профессионального использования предпочтение надо отдавать более дорогим алмазным дискам, т.к. стоимость единицы продукции выходит дешевле, а для постоянных работ важнее низкие общие затраты.
Исходя из этого, возникает вопрос, а почему принцип действия и технология производства у дисков одинаковая, а стоимость разная?
Ответ очень прост, количество алмазов в матрице у дешевых дисков намного меньше чем в дорогих. Это называется распределением алмазов в сегменте:
Чем регулярнее алмазы распределены в матрице, тем выше скорость выполнения работ.
Важным фактором выбора алмазного диска является оборудование, на котором он будет установлен.
В нашем случае это швонарезчики (нарезчики швов), т.е. нужно знать мощность машины. Большинство алмазных дисков, которые представлены на рынке России это диски для швонарезчиков мощностью до 20 л/с. Но встречаются и мощностью до 110 л/с.
Также не стоит забывать про посадочные размеры.
У разных производителей свои посадочные размеры, которые бывают 20 мм.,22,3 мм.,25,4 мм.,27 мм.,35 мм.,50 мм.
Поэтому обязательно сообщайте продавцу посадочный размер на вашем нарезчике швов. Самый распространенный посадочный размер в России это 1″ или 25,4 мм.
Не менее важным критерием выбора диска алмазного является правильная информация о материале, с которым придется работать.
Большинство дисков универсальны и имеют широкий спектр применения. Именно материал непосредственным образом окажет влияние на скорость резки и срок эксплуатации алмазного диска. Если правильно выбрать диск в соответствии с материалом, то ресурс диска возрастет.
Сухая или влажная резка?
Выбор скорее будет зависеть от предпочтений оператора или же каких-то ограничений в процессе работы (например, электрические сети). Для швонарезчиков, которыми производится резка бетона, предпочтительнее будет использование влажной резки, поскольку она позволяет резать глубже и продлевает срок службы диску (в частности матрице).
Для резки плит и камня диски подойдут как для сухой так и для влажной резки. Влажная резка предназначена, прежде всего, для уменьшения облака пыли и охлаждения не только самого диска, но и обрабатываемой поверхности материала.
Резка
Преимущества
Недостатки
Сухая
- Нет необходимости подключать систему подачи воды (иногда это идет как опция);
- Можно использовать около электрических сетей и оборудования;
- Не наносит вред окружающей среде.
- Необходимо делать паузы в работе, чтобы охладить диск;
- Образование большого количества пыли;
- Срок службы алмазного диска уменьшается;
- Уменьшение скорости реза;
- Образовавшаяся пыль ускоряет износ оборудования.
Влажная
- При правильном выборе алмазного диска существенно увеличивает скорость резки;
- Позволяет диску резать долго в глубоком пропиле;
- Увеличивается срок службы оборудования;
- При влажной резке получается оптимальное соотношение цена-качество.
- Наносится вред окружающей среде, если используется вода со специальными добавками;
- После распила нужно время для высыхания.
Подводя итог, можно сделать вывод, что высота сегмента, размер алмазов, их концентрация и качество, твердость матрицы, мощность нарезчика швов (швонарезчика), выбор диска к подходящему материалу — все это в совокупности определяет фактор ресурса алмазного диска и его продуктивность.
