Сегодня я вам покажу АО «Уралэлектромедь» - это флагман холдинга «УГМК», по сути, именно с этого предприятия началась его славная история, интересы которого сейчас, помимо металлургии, распространяются и на другие отрасли экономики, более 40 предприятий сейчас в его активе. Сама «Уралэлектромедь» расположена в городе Верхняя Пышма Свердловской области и специализируется на переработке черновой меди и медного лома, до дальнейшего выпуска продуктов из неё (катоды, медная катанка, медный порошок и изделия из него, сульфаты меди и никеля). Кроме этого предприятие производит золото и серебро в слитках, концентрат металлов платиновой группы, селен, теллур, сплавы на свинцовой основе и оказывает услуги по горячему цинкованию металлоконструкций, в завершающей стадии организация производства по выпуску рафинированного свинца. Помимо основной производственной площадки в городе Верхняя Пышма, в состав «Уралэлектромедь» входят «Производство полиметаллов» г. Кировград и «Производство сплавов цветных металлов» пос. Верх-Нейвинский. Сейчас на предприятии работают более 7,5 тысяч человек.
Уже в середине XIX века были замечены документальные подтверждения об открытии в этих местах медной руды. Так, например, 21 марта по старому стилю 1854 года Управляющий Верхисетскими наследников Гвардии корнета Яковлева заводами Василий Михайлов сын Сигов подал всеподданнейшее прошение в Уральское Горное Правление, где известил о том, что в окрестности Пышминско-Ключевского золотосодержащего прииска в 12 верстах от Верхисетского завода найдены медьсодержащие руды. А 12 августа по старому стилю 1854 года он подает второе прошение в Уральское Горное Правление, где пишет, что место это считается «благонадежым к дальнейшей разработке», представляет план с описанием на гербовой бумаге. Это новое месторождение назвали Пышминско-Ключевским, а посёлок, который тут же вырос получил название Медный рудник. Уже в 1854 году была заложена первая шахта Иоанно-Богословская, а в 1867 году заработал медеплавильный завод, но потом Гражданская война, в итоге завод закрыли.
Но это только начало нашей истории. 27 июля 1928 года Советом Труда и Обороны СССР было принято решение о строительстве нового Уральского медеэлектролитного завода в уже знакомом нам посёлке Медный рудник. Это должен был быть крупнейший в Европе меделектролитный завод. В сентябре 1929 года началась стройка, помимо собственно завода строилась и обогатительная фабрика, а также параллельно восстанавливались шахты Пышминско-Ключевского медного рудника.
20 мая 1930 года был заложен фундамент первого цеха завода. Это был столярный цех. Через месяц был заложен и основной - электролитный цех. И вот 3 августа 1934 года получены первые аноды. Ура! Эта дата и стала считаться официальным Днём рождения Пышминского медеэлектролитного завода. 26 августа он выдал первую катодную медь, 6 сентября - вайербарсовую медь, а 4 декабря 1935 года Приказом Народного Комиссариата тяжелой промышленности за № 1271 ПМЭЗ включен в число действующих предприятий. В 1940 году завод вышел на проектную мощность. Тогда на нём перерабатывалось около 70% всей черновой меди СССР. В годы ВОВ его вклад в нашу победу тоже трудно переоценить, около 80% всех гильз и снарядов было изготовлено из меди Пышминского медеэлектролитного завода.
В 1962 году на заводе введен в эксплуатацию новый шламовый цех. К концу шестидесятых годов ПМЭЗ производил 40% рафинированной меди и 70% медных слитков в СССР. В мае 1972 года началось строительство первого в стране металлургического комплекса непрерывной плавки катодной меди - шахтной печи, которая в октябре 1976 года вступила в строй. После того, как в 1979 году был запущен новый цех медных порошков, предприятие стало единственным в стране, выпускающим медный электролитический порошок, который так необходим автомобильной, авиационной, станкостроительной отрасли. Заданные темпы модернизации и роста продолжались и далее.
В феврале 1975 года на базе Пышминского медеэлектролитного завода создан Уральский комбинат по электролитическому рафинированию и обработке меди «Уралэлектромедь». Потом акционирование в 1992 году, а с июня 2002 года, в соответствии с новым Уставом предприятия, получает сегодняшнее название АО «Уралэлектромедь». С 1999 года работает в составе Уральской горно-металлургической компании (УГМК).
Итак, начинаем наше знакомство с производством. На Уралэлектромеди есть: медеплавильный цех, цех электролиза меди, цех медных порошков, химико-металлургический цех, купоросный цех, цех по производству порошковых изделий, цех горячего цинкования, вспомогательные производства и другие службы.
Мы же продолжаем нашу медную историю. Помните, конечным продуктом, СУМЗа http://zavodfoto.livejournal.com/4244440.html была черновая медь, так её привозят именно сюда на дальнейшую переработку. Кроме неё на Уралэлектромеди перерабатывают всю черновую медь, выпускаемую и на других предприятиях холдинга: ОАО «Святогор» (Красноуральск), ООО «ММСК» (Медногорск) и филиале «Уралэлектромедь» «Производство полиметаллов» (Кировоград).
Первым делом мы отправляемся в Медеплавильный цех. Основным продуктом цеха являются аноды медные, которые выступают в качестве полуфабриката и направляются на дальнейшую переработку в Цех электролиза меди.
Помимо анодов в медеплавильном цехе производятся гранулы медные, которые также выступают в качестве полуфабриката и направляются на дальнейшую переработку в купоросный цех. Отходы медеплавильного цеха, полученные в результате производства анодов медных и гранул медных, направляют на филиал ППМ для дальнейшей переработки.
Анодные печи, которые предназначены для переработки твердого медного сырья, удаления примесей из расплава меди и получения анодной меди. Полная загрузка такой печи составляет от 350 до 380 тонн шихты.
Сам процесс рафинирования меди (т.е. очистки от всяких примесей) проходит следующим образом. Вначале поступившую сюда медь окисляют воздухом и переводят примеси в шлак. После снятия шлака с поверхности расплавленного металла, окисленную медь восстанавливают и разливают в изложницы. Полученные таким образом слитки, т.е. аноды, являются исходным сырьём для следующей операции - электролиза меди.
Это анодная печь №5, на которой установлен разливочный комплекс фирмы SMS MEER (Германия). Её запустили в эксплуатацию в июле 2012 года. Она позволяет одновременного выпускать аноды двух типов: для нового отделения безосновной технологии и старого отделения цеха электролиза меди.
Розлив меди в аноды
Разливочная машина карусельного типа
Во время розлива температуру металла поддерживают в пределах от 1 160 С до 1 220 С.
После того, как анодосъемщики снимают аноды с круга разливочной машины, их отправляют охлаждаться в специальные ванны. Между прочим, в момент съёма анода его температура составляет порядка 600-700 С.
Вес каждого анода составляет 386 кг.
С запуском этой пятой анодной печи мощности Уралэлектромеди выросли по анодам медным до 570 тыс. тонн в год. До этого в цехе работали четыре отражательных печи объемом 350 тонн каждая, при этом общая мощность анодного отделения составляла 480 тыс. тонн анодов в год.
Отгрузка анодов в специальные вагонетки для транспортировки в цех электролиза меди.
Весь цикл производства анодов, от загрузки, плавления, окисления, восстановления, до розлива составляет от 22 до 24 часов.
В 2012 году была запущена в эксплуатацию первая очередь нового цеха электролиза меди по безосновной технологии. Его проектная мощность 150 тысяч тонн катодной меди в год. По оснащенности оборудованием, механизации и автоматизации технологических процессов в России аналогов ему нет - Он такой один!
Его принципиальное отличие от цехов предыдущего поколения в том, что здесь предусмотрена безосновная электролитическая технология (традиционные медные основы заменены на постоянные катоды из нержавеющей стали) рафинирования меди. Для обработки электродов в цеху установлены три автоматизированные линии: машина подготовки анодов, машина сдирки катодов и машина промывки анодных остатков. Работа кранов возможна как в ручном, так и в автоматическом режиме. Кассетная загрузка и выгрузка электродов возможна в автоматическом режиме по различным программам обработки электролизных ванн.
Вкратце, весь производственный цикл заключается в следующем. Аноды, поступившие сюда из Медеплавильного цеха, загружают в машину подготовки анодов. Тут их измеряют, взвешивают, достойных расставляют на межэлектродный шаг 100 мм и оправляют купаться в электролизные ванны. Далее к ним в компанию отправляют катоды, изготовленные из нержавеющей стали. Чтобы им там весело было, балуют их электрическим током. В результате чего, анод растворяется, а на катоде с обеих сторон осаждается медь. Весь этот акт длится 7 дней, после чего катоды из ванны извлекают и отправляют в катодосдирочную машину, где их приводят в желаемый вид. Цикл растворения анодов же длится 21 день.
Если в процессе электролиза, медь осаждается на катод, а часть примесей из анода переходит в электролит, то селен, теллур, драгоценные и редкие металлы оседают на дно электролизных ванн. В процессе очистки ванн этот полезный шлам собирается и отправляется в Химико-металлургический цех, для дальнейшего извлечения ценных металлов.
Здесь установлено 448 полимербетонных электролизных ванн. А площадь цеха составляет 16 000 м2.
Операторская Цеха электролиза меди.
Не мог утаить и такой факт. В июне 2010 года наша «Уралэлектромедь» стала первым российским предприятием, получившим статус Good Delivery (надёжная поставка) по катодам медным. Всё дело в том, Медный комитет Лондонской биржи металлов (LME) одобрил регистрацию медных катодов высшей марки Grade - А, под собственным брендом UMMC. Кто в теме, тот поймёт, это очень круто! В августе 2013 года катоды нового цеха также получили статус Good Delivery и зарегистрированы на Лондонской бирже металлов под брендом «UMMC II».
Вот она и есть - первоклассная медь (99,99 % Cu)!
Но и на этом заводчане не останавливаются, а строят ещё один Электролизный цех. А если есть стройка, значит дела у завода идут хорошо и никакой кризис с санкциями впридачу нам не почём. После того, как он встанет в строй, объем производства катодов по безосновной технологии возрастёт до 320 тыс. тонн в год.
И это ещё не всё! Совсем скоро продолжение нашей УГМК истории, не переключайтесь...
Р. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятие есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", мы всегда рады принять участие. Не стесняйтесь, пишите нам сами akciirosta@yandex.ru и расскажите о себе, пригласив нас к ВАМ в гости. Берите пример с лидеров!
Я уже лично посетил более 300 предприятий, а вот и мои репортажи оттуда. Только вопрос, почему до сих пор нет вас в этом списке?
Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html
ZAVODFOTO - Шагает по стране! - ЭНЕРГЕТИКА РОССИИ: http://zavodfoto.livejournal.com/2133307.html
«Пермский край - Нам есть, чем гордиться!»: http://zavodfoto.livejournal.com/1823939.html
Лучшие Корпоративные музеи России и другие промрепортажи: http://zavodfoto.livejournal.com/5338699.html
Я всегда рад новым друзьям, добавляйтесь и читайте меня в:
LiveJournal / Instagram / Facebook / ВК / Одноклассники / twitter / Golos.io / Яндекс.Дзен