Снежным февральским вечером машину повело. На изгибе дороги пошла юзом. Скорости в 50 км/ч хватило, чтобы автомобиль не просто остановился об бордюр, а залетел на тротуар сначала двумя правыми колёсами, а затем и двумя левыми. Учитывая высоту бордюра, основная сила удара пришлась как раз на покрышки. Правым колёсам досталось с внешней стороны, левым, соответственно, с внутренней. Так мне на собственном опыте пришлось проверить на прочность шины Nokian.
Поскольку это было самое серьёзное (и к счастью единственное) ДТП за всё время вождения, из машины я выходил с ощущением, что подвеска разбита до последней гайки, кузов придётся выправлять, а колёса предстоит собрать по соседним канавам. Вылез, обошёл, ничего. Абсолютно никаких внешних повреждений. Машина целая, кузов в порядке, шины без изменений – ни вздутий, ни порезов, даже не спустило ни одно колесо. Только на следующий день в сервисе мне выставили счёт на ремонт под 300 тыс. руб. Однако в калькуляции не оказалось покрышек, все детали относились к подвеске. Вначале и страховая не признала мои Nokian Hakkapeliitta 7 повреждёнными. Впоследствии три шины из четырёх мне, конечно, заменили, спасибо Ингосстраху, но только после дополнительных согласований и выезда эксперта.
Авария произошла в 2013-ом году, к этому времени завод во Всеволожске работал уже 8 лет и полностью снабжал наш рынок шинами российского производства, моя Хаккапелиитта, конечно, не была исключением. Вопрос качества и надёжности для меня уже не стоял, гораздо интереснее было увидеть своими глазами как делаются такие шины. Отличной возможностью стало приглашение посетить завод в день его десятилетия 14 октября 2015 г.
Как вы представляете себе завод по производству шин? Из труб диаметром с жерло вулкана выходит едкий чёрный дым, покрывая всё в радиусе 5 км толстым слоем сажи. Внутри в большом котле варится, булькая, резина, а рабочие похожи на чернокожих шахтёров. Всё это полная противоположность тому, что находится в Ленинградской области во Всеволожске.
Завод, начавший функционировать в 2005 году, изначально имел план выпуска 8 млн шин в год. Цифра внушительная, учитывая локализацию производства в неродной стране и то, что основной завод в Финляндии вырабатывал гораздо меньше, около 6 млн шин. Однако рынок в России рос и бизнес концерна развивался более быстрыми темпами.
На сегодняшний день завод Nokian Tyres является самым передовым производством в Европе и крупнейшим шинным заводом в России с ежегодным объёмом выпуска 15,5 млн шин. Это в 4 раза больше, чем производит завод в Финляндии. Российские цеха изготавливают 1700 различных моделей и типоразмеров. 60% этой продукции направляется на экспорт, включая страны Европы, Канаду, США и даже саму Финляндию.
Благодаря чему удалось достичь такого успеха? Прежде всего, впечатляют масштабы производства и степень автоматизации. На предприятии, выпускающем по 45 тыс. шин в сутки, работают всего 1346 сотрудников, включая не занятых на производстве. А операции тех, что заняты, сводятся к выбору программы изготовления нужной модели и контролю её исполнения. Лишь у одного из станков оператор был «уличён» в работе — он вручную подавал в машину бортовые кольца, после чего автомат делал всё остальное. Впрочем, это совсем не умаляет профессионализма сотрудников – по словам самих работников любой из них готов подменить коллегу с другого станка.
При подобной степени автоматизации абсолютно последовательным шагом кажется внедрение в июле 2015 года роботов. Но речь идёт не о стационарных станках. Когда видишь совершенно самостоятельно движущийся по сложной траектории погрузчик своими глазами, испытываешь настоящее восхищение.
Пока на заводе таких погрузчиков 6 и все они заняты в цехе миксинга. Забирают готовые смеси и отвозят их в зону, из которой смеси поступают уже непосредственно на изготовление. Однако, не всё так просто. Смесь нужно забрать с нужного паллета, затем проделать извилистый путь из одного цеха в другой (приблизительно 200 метров), а в конце разгрузить паллет на свободный стеллаж. И если исключить столкновения погрузчиков между собой – это задача про налаживание графика их движения, то остановка габаритной машины при приближении человека выглядит поначалу как фокус, словно кто-то обучил его вежливости, и робот с почтением привстаёт поприветствовать и пропустить тебя.
Всё дело в множестве расположенных по кругу машины датчиков, а также отражающих элементах, закрепленных на стенах по пути его следования. Эти погрузчики, как и положено всем уважающим себя роботам, работают круглосуточно. Когда у него садится аккумулятор, погрузчик сам заезжает в Pit Stop, получает от оператора новую батарейку и едет работать дальше без сна и отдыха.
Пришлось ли сокращать сотрудников после начала работы автоматических погрузчиков? «На 2015-й год был запланирован рост производства и появились новые вакансии, благодаря которым сотрудников, которых заменили роботы, не пришлось увольнять», — отвечает на вопрос Директор по производству Александр Уставщиков. Он лично проводит для гостей и журналистов экскурсию по заводу и называет автоматические роботы-погрузчики «тележками». «Второй этап развития проекта намечен на 2016-й год – тележки будут развозить резиновые смеси из цеха миксинга по машинам в производственный цех».
Глобально завод можно поделить на четыре зоны – цех миксинга, производственные цеха, линия контроля и склад. Цех миксинга имеет 5 этажей и его задача подготовить сырьё для нужных именно сегодня шин. По сути это большая колонна, на каждом этаже в которую поступают разные компоненты. На 5 этаже берётся сажа, в которую на 4 и 3 этажах поступают химические добавки, а на 2 этаже всё это смешивается с каучуком двух видов – натуральным и синтетическим. Для каждой шины – свой рецепт. Меняются добавки, их количество и процентное соотношение видов каучука. В зимних шинах, например, больше натурального, за счёт чего они сохраняют сцепление даже при низких температурах.
Уже на этом этапе получившаяся резиновая смесь подвергается строгому контролю. При заводе работает собственная лаборатория качества. Как и завод, она функционирует круглосуточно. На проверку отправляются каждые 250 кг готовой резиновой смеси. При суточном обороте смесей на заводе 450 тонн лаборатория производит 2250 замеров качества в сутки! От работы лаборатории остаётся отдельное впечатление. Групповой визит в неё не был запланирован, поэтому, когда я попал туда без предупреждения вне экскурсии, было ещё интересней застать сотрудников прямо во время проверки смеси. Белые халаты, безупречная чистота, несмотря на взаимодействие с сажей, и работа строго по часам. Процесс отлажен до последней мелочи.
После того, как лаборатория дала добро на конкретную партию резины, её забирают в производство. Первым делом изготавливаются боковины, протектор и гермослой. Смесь прогоняется через экструдер с червячной передачей, где нагревается до состояния густой сметаны (примерно 80 градусов) и затем выдавливается нужными отрезками. На данном этапе происходит еще один контроль – фактический вес автоматически сравнивается с рецептурным.
Самый, пожалуй, завораживающий процесс на производстве выполняет VMI 248-SL, который из нескольких плоских кусков резины прямо на глазах создаёт округлое тело. Сначала склеиваются гермослой и боковины. Эта часть наматывается на барабан. На неё накладывается обрезиненный текстильный корд для того, чтобы шина была крепкая; в зависимости от конструкции накладывается второй текстильный корд. Затем берутся бортовые кольца, неуловимое движение, и станок «надувает» плоские части.
Собранный элемент называется текстильный скелет шины. Параллельно с ним на левой части машины происходит сборка протекторного каркаса. На барабан накладывается стальной корд, затем второй для повышения прочности. Резиновая лента навивается на корд, а уже на ленту накладывается лента протектора. Протекторный каркас надевается на текстильный скелет, и получившаяся деталь уезжает на транспортёрной ленте. Сейчас она называется зелёная шина. Но не потому, что корпоративный цвет Nokian зелёный. Это означает, что резина ещё сырая и ей самое время отправится на вулканизацию.
На этом этапе шина похожа на пирожок и внешне, и по сути. Действительно, дальше – всё, как на кухне. Пирожок в виде шины кладётся в предварительно разогретую до 200 градусов печь, готовится там и затем с пылу с жару практически готов к употреблению.
На заводе Nokian Tyres всё именно так, только прежде, чем «угостить» пирожком своего потребителя, готовая шина пройдёт ещё не одну ступень контроля, как автоматического (проверяется баланс, вес, геометрия и десяток других параметров), так и ручного. Каждый оператор имеет свой опознавательный знак, метку, которую он ставит на каждой проверенной им шине. Если он проглядит несоответствие шины стандартам, то даже через несколько лет по этой метке смогут определить, кто её выпускал с завода. Говорят, уволить, не уволят, но мало такому сотруднику не покажется. Если же отклонение от нормы обнаружено, то шину не просто списывают, её тут же режут пополам. Шанса попасть в продажу у бракованной шины нет.
Вообще люди ценят работу на заводе Nokian. Во-первых, сюда непросто попасть, конкурс на различные позиции по несколько десятков человек на место. Во-вторых, если ты не Ари Лехторанта, который является Президентом концерна Nokian Tyres (по состоянию на 2015 г.), то возможности карьерного роста всегда есть. В-третьих, работать на таком передовом производстве доставляет удовольствие. Компания продвинута не только в технологическом плане. Здесь всё создано для комфортной работы и приятного досуга. Регулярно проводятся медкомиссия, чемпионаты по волейболу, различные корпоративные мероприятия. Не говоря уже о собственной столовой, в которой предлагается в общем-то привычная еда, но приготовленная по всем правилам здорового питания. Не смог не проверить это на себе, кормят действительно очень вкусно. Фирма Nokian позаботилась даже о жилье для своих сотрудников – в 15 минутах езды от завода находится жилой комплекс Hakkapeliitta Village, квартиру в котором может приобрести любой отработавший несколько месяцев сотрудник на максимально выгодных условиях, в том числе по ипотеке.
Интересным отличием завода в Финляндии от российского производства является график работы. После того, как завод во Всеволожске перешёл на круглосуточный выпуск продукции, работников цеха спросили, желают ли они работать по 8 часов, но чаще, или по 12, но реже. Большинство проголосовало за второй вариант, а руководство завода обеспечило таким образом максимальную выработку завода. В Финляндии нет закона, учитывающего суммарное рабочее время. После 8 часов работы начинается overtime, ввести который на постоянной основе предприятия по закону не могут. То ли дело русский человек – на всё готов, лишь бы реже приходить на работу.
Завод Nokian Tyres во Всеволожске — превосходный пример развития крупного бизнеса в России. Две собственные розничные сети продаж, фирменный интернет-магазин, высокая технологичность производства и комфорт для всех участников процесса — от сотрудников завода до конечного потребителя. И если в качестве продукции российского производства мне довелось убедиться на одной из московских дорог, то, посетив завод, я увидел, с каким энтузиазмом и отдачей работают люди, которые делают эти шины для автовладельцев по всему миру. Осталось протестировать эти шины на специальном полигоне White Hell в Финляндии, самом северном месте испытания шин в мире. И об этом в следующий раз.