Как ни день, так у меня передовик производства. Вот и сегодня такой отличник - это Качканарский горно-обогатительный комбинат (ЕВРАЗ КГОК). Он входит в пятерку крупнейших горнорудных предприятий страны, более того, это единственный производитель ванадийсодержащей железной руды в России. Расположен он в городе Качканаре Свердловской области. Комбинат разрабатывает Гусевогорское месторождение титаномагнетитовых железных руд, содержащих примеси ванадия. Его производственная мощность составляет порядка 55 млн тонн железной руды в год. ЕВРАЗ КГОК входит в группу «ЕВРАЗ», а основным потребителем продукции является родственный ЕВРАЗ НТМК.
Гора Качканар является единственным источником ванадиевой руды в России. Ванадий - это ценный элемент сплава, повышающий качество стали и снижающий себестоимость ее производства. Первые её описания были сделаны в 1770 году академиком П. С. Палласом в книге «Путешествие по разным местам Российского государства». Но из-за того, что качканарские руды содержали мало железа, они для промышленной разработки долгое время были просто не интересны. Осознанная геологическая разведка рудного месторождения началась в первой половине 30-х годов прошлого века. Идея широкого промышленного использования руд с очень низким содержанием железа была чрезвычайно смелой, не имевшей прецедента в мировой практике, поэтому критиков этой идеи было немало. Но тем не менее в 1956 году советское правительство решило построить на Качканаре горно-обогатительный комбинат для поставки ванадиевой руды Нижнетагильскому металлургическому комбинату, а со временем и всем металлургическим заводам Урала. Мы же, коммунисты, лёгких путей не ищем, правда? Первоначально производственная мощность определялась в 15 млн тонн сырой руды и 3 млн тонн железо-ванадиевого концентрата. В итоге КГОК превратился в одно из ведущих горно-обогатительных предприятий СССР и Европы.
Итак, 1 июля 1946 года Трестом «Уралчерметразведка» были прорублены первые визиры, предназначенные для геологической и магнитной съемки на горе Малая Гусева. Так началась разведка Качканарского месторождения. В 1956 году была организована дирекция строящегося комбината, в 1957 году создан трест «Качканаррудстрой». Первыми строителями стали люди из ближайших поселков и Нижней Туры.
Главный карьер Качканарского ГОКа
Первым был запущен в эксплуатацию Главный карьер. Официальной датой его создания считается 1 апреля 1959 года. В октябре 1959 года оттуда была отгружена первая тонна вскрыши. Карьер был запущен в эксплуатацию в 1963 году и началась непосредственная добыча руды. Первая была извлечена в июне экскаватором №5 на горизонте 265 метров, затем экскаватором №19 на горизонте 235 метров и небольшой объем достал 10-й экскаватор с 310-го горизонта. Всего за первый месяц было добыто 28 тысяч тонн руды, но каждый новый месяц давал новый рекорд. В итоге за первый год на восьми уровнях Главного карьера был добыт 1 миллион 855 тысяч руды. Параллельно строились корпуса фабрик среднего и мелкого дробления, велось строительство плотины, готовился фундамент под корпус крупного дробления. В 1960-м году начали строить и обогатительную фабрику.
30 сентября 1963 года Государственная приемочная комиссия приняла в эксплуатацию первую очередь Качканарского ГОКа в составе Главного карьера, дробильной и обогатительной фабрик.
Сейчас объем добычи руды в Главном карьере превышает 14 млн тонн.
А это уже Северный карьер, он самый мощный в группе, а ещё и самый протяжённый (длина его горизонтов доходит до 2 км).
Генеральный проект Комбината предполагал строительство только Главного (мощностью 18 млн. т в год) и Северного карьеров (мощностью 15 млн. т в год). Однако, когда уже была запущена обогатительная фабрика и оставались считанные дни до запуска аглофабрики, геологи предложили присмотреться и к Западной залежи. В 1964 году Уралгипроруда принимает решение о разработке Западного карьера (мощностью 15 млн. т в год). Более того, забегая вперёд, скажу, его даже ввели в эксплуатацию раньше Северного. На Западный карьер мы решили не ехать, но вкратце и о нём добавлю. Плановый объем добычи руды там составляет более 11 млн тонн в год. Руда Западного карьера характеризуется повышенным содержанием ванадия.
В 1962-64 годах велось строительство агломерационной фабрики, первая машина была принята в эксплуатацию в январе 1966 года. В апреле 1967 года начались работы на Западном карьере, он был введен в эксплуатацию 31 декабря 1968 года. В январе 1968 года началось строительство фабрики окатышей, которая была введен в строй в сентябре 1970 года. 1 сентября 1971 года был основан Северный карьер, а первую руду на нём добыли ещё в апреле 1969 года.
В 70-е и 80-е годы комбинат продолжал развиваться в основном за счет ввода новых мощностей по добыче и переработке руды, а также за счет внедрения новых технологий производства. В 1987-1992 годах была проведена огромная работа по реконструкции фабрики окатышей. Причём установка оборудования велась в условиях действующего производства, что весьма уникально.
С 2010 по 2013 годы на ЕВРАЗ КГОКе велась реализация крупнейшего инвестиционного проекта по повышению мощности комбината до 55 млн тонн руды в год. Общий объем инвестиций составил аж 2,5 млрд рублей. В 2013 году была произведена замена двух существующих технологических секций цеха дробления на более производительные каскады дробления ThyssenKrupp Fördertechnik GmbH (Германия) с одновременным снижением крупности мелкодробленой руды. Эти новые секции дробления в несколько раз подняли производительность труда, так их мощность возросла с 550 тонн в час до 900 тонн в час. Также была проведена модернизация тракта отгрузки готовой продукции, выполнено техническое перевооружение подстанции № 10. В рамках масштабной программы обновления насосного оборудования в цехе хвостового хозяйства обогатительной фабрики в 2012 году запущены в эксплуатацию 9 новых насосов «Warman» (Англия). И это, конечно, далеко не всё, что было сделано. Его история роста продолжается…
На каждом предприятии я ищу свою фишку, вот, например, здесь я впервые так близко увидел загрузку руды в такие локомотивы с думпкарами (так называются железнодорожные грузовые вагоны для перевозки сыпучих грузов).
Подведём итоги, в настоящее время комбинат добывает руду в трех карьерах: Главном, Западном, Северном, а также в Южной залежи. ЕВРАЗ КГОК помимо своих регалий, которые я уже озвучил, ещё и единственный в России комбинат, который производит высококачественное железорудное сырье из руды с низким содержанием железа. Среднее содержание железа в руде у них составляет 15,7 %, а содержание ванадия 0, 13 %.
Буровые установки
Что касается технологии добычи, то тут, всё, как у всех. Пробурили, взорвали, нагрузили, вывезли. С нижних горизонтов руда доставляется 130-тонными БелАЗами на дробильную фабрику, им в помощь, как мы видим, железнодорожный транспорт (современные локомотивы НП-1).
Плановый годовой объем добычи Северного карьера составляет около 25 млн тонн. Добываемая в карьере руда обладает высокой обогатимостью, но пониженным содержанием железа.
Очень был рад встретить на местных просторах чебоксарскую ЧЕТРУ, как-то был у них в гостях и видел, как эту красоту делают
После того, как руду добыли, она попадает на Обогатительную фабрику, которая состоит из Цеха дробления и Цеха обогащения. Первоначально она проходит три стадии дробления - крупное, среднее и мелкое.
В цехе дробления работают 11 дробилок крупного дробления, 11 среднего и 22 - мелкого дробления, 20 питателей, 22 грохота ГИТ-51, 18 конвейеров. Их результатом работы является дроблёная руда крупностью + 16,0 мм.
Цех дробления запущен в эксплуатацию в 1963 году. Поэтому такие всякие ретро фишки можно встретить и тут, и там.
В Цехе обогащения функционируют 29 технологических секций: секции 1-15 производят концентрат для изготовления агломерата, секции 16-29 - для получения окатышей.
В результате тут получают из бедных титаномагнетитовых руд высококачественные железованадиевые концентраты для агломерации и окомкования с массовой долей железа 60 и 63 % соответственно и пятиокиси ванадия 0,55 - 0,6 %.
Сгустители
На выходе ЕВРАЗ КГОК даёт порядка 10 млн тонн такого концентрата в год.
Цех агломерации и Цех окатышей с крыши Качканарской ТЭЦ, которая также входит в состав комбината.
Следующее звено в нашей производственной цепи - это фабрика окускования, которая состоит из Цеха агломерации и Цеха окатышей. Цех агломерации - это основное подразделение, осуществляющее приём шихты, производство и выпуск агломерата. Производство агломерата ведётся на двух агломашинах АК 3-200, площадь спекания 236 квадратных метров.
Штаб Цеха агломерации
Агломерат - это окускованный рудный концентрат, полученный в процессе агломерации. Его получают при обжиге железных и свинцовых руд и других. Содержание железа в нашем агломерате достигает 57 %, пятиокиси ванадия - 0,55 %, механическая прочность - более 70 %.
Охладитель обжиговой машины
А мы уже на финишной прямой, в Цехе окатышей. Окатыши - это обожженный продукт шарообразной формы, получаемый специальными концентрирующими способами из мелкой (пылевидной) руды или тонкоизмельченных концентратов.
Отсюда осуществляется контроль и управление процессов в Цехе окатышей.
Общая схема работы Цеха окатышей
Процесс изготовления окатышей часто называют окатывание руды. Т.е. шихта, смесь тонко измельчённых концентратов железосодержащих минералов, флюса (различных специальных добавок, регулирующих состав конечного продукта) и упрочняющих добавок (обычно это бентонитовая глина) вначале увлажняется, а потом подвергается окатыванию во вращающихся чашах (грануляторах). В результате этого процесса получаются частицы круглой формы диаметром 1÷30 мм. Далее они высушиваются и обжигаются при температурах 1200÷1300° C на специальных установках - обжиговых машинах.
Большая металлургия - это не всегда шик-блеск, но красота точно! Масштабы производства здесь огромны и весьма интересны, мой день удался, за это от меня ЗаводычЛайк совсем не жалко!
В цехе окатышей действуют четыре обжиговые машины ОК-228 с комплектующим оборудованием - модернизированным чашевым охладителем и чашевыми окомкователями, развитыми схемами газопотоков. На всех обжиговых машинах установлена система управления тепловым режимом горна.
Обожжённые окатыши приобретают высокую механическую прочность, а ещё удаляется значительная часть ненужных сернистых загрязнений.
Вот так и выглядит готовая продукция Качканарского ГОКа - окатыши. В 2015 году комбинат их произвёл 6,5 млн тонн, а ещё и 3,5 млн тонн агломерата впридачу.
Большое спасибо всей пресс-службе Группы «ЕВРАЗ», коллективу «ЕВРАЗ КГОК» за тёплый приём и лично Татьяне Казаковой за организацию моего визита!
Ваш Промблогер №1 Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу: https://zen.yandex.ru/zavodfoto
Р. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятие есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", мы всегда рады принять участие. Не стесняйтесь, пишите нам сами akciirosta@yandex.ru и расскажите о себе, пригласив нас к ВАМ в гости. Берите пример с лидеров!
Я уже лично посетил около 400 предприятий, а вот и мои репортажи оттуда. Только вопрос, почему до сих пор нет вас в этом списке?
Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html
Я всегда рад новым друзьям, добавляйтесь и читайте меня в:
LiveJournal / Instagram / Facebook / ВК / Одноклассники / twitter / Golos.io / Telegram / Яндекс.Дзен /