Инженеры компании Siemens успешно испытали напечатанный на 3D-принтере смеситель топлива для авиационной газовой турбины SGT-A05 с пониженным уровнем выбросов. 3D-печать позволила команде протестировать новые варианты конструкции элементов, выдерживающих высокие нагрузки и температуры.
Благодаря аддитивному производству от концепции до функциональных тестов детали прошло всего семь месяцев. Сокращение выбросов в новой системе Siemens достигается за счет инновационных технологий сжигания топлива. Смеситель топлива, изготовленный традиционными методами — это чрезвычайно сложная деталь, в конструкции которой есть более 20 элементов. Тем не менее, благодаря 3D-печати из сплавов никеля инженерам Siemens удалось упростить смеситель до 2 деталей, а сроки производства сократились примерно на 70 %.
Смеситель топлива напечатали в шведском центре аддитивного производства Siemens. 3D-печать позволила не только упростить процесс производства, но и усовершенствовать конструкцию детали, улучшив технические показатели. Недавно команда завершила первые функциональные тесты — эксперты сообщают, что в ходе испытаний не обнаружилось никаких затруднений, не потребовалось изменять оригинальные настройки, удалось отметить существенное снижение выбросов, а система сработала на полную мощность.
На сегодняшний день более чем в 120 двигателях используются технологии сокращения выбросов — в совокупности они отработали уже 3,9 миллионов часов. В Siemens отмечают, что теперь, благодаря аддитивному производству, удастся продолжить работу по снижению количества выбросов.
Понравился пост? Ставьте лайк и подписывайтесь на наш канал, чтобы следить за технологиями будущего!