МЕЖОПЕРАЦИОННЫЕ ИСПЫТАНИЯ
Испытания не заканчивается на приемке, так как часть приобретенных материалов могут требовать обработку внутри компании. В этом случае материал берется на складе, обработанный на различных станках в производстве. Фаза контроля в процессе обработки детали называется межоперационные испытания. Может рассматриваться как проверка продукта, но очень часто, как контроль процесса (см. методы SPC). Межоперационные испытания, в отличие от испытаний при приемке, проводятся на производстве и, следовательно, должны, с определенной точки зрения, рассматривать трудности производства. Проведением межоперационных испытаний должны быть предусмотрены этапы, считающиеся наиболее уязвимыми с точки зрения качества, то есть те, в которых риск допустить несоблюдение качества (технологии) выше. Последним этапом межоперационных испытаний является окончательный контроль детали. Каждое действие контроля, предусмотренное циклом обработки, должно приводить к мнению о соответствии или несоответствии происходящего испытания при приемке. Когда межоперационные испытания находят соответствие, деталь передается для последующей обработки. Если, вместо этого, находится несоответствие, деталь останавливается. Несоответствие должно быть немедленно рассмотрено компетентным органом, с тем, чтобы было принято одно из следующих решений: приемка в качестве исключения, окончательный брак, и приемка с ремонтом.
ИСПЫТАНИЯ ПРИ МОНТАЖЕ
Испытания при монтаже включают в себя действия, которые осуществляются в ходе операции установки группы и/или установки в целом станка. На монтаже сходятся все части, которые были сделаны, и те, которые были приобретены. Цех сборки, как правило, разделен на две части: одна часть - монтаж групп, другая часть окончательная сборка станка. В части установки групп производится монтаж отдельных узлов; в каждой группе части станка монтируются отдельно. После сборки отдельных групп производится окончательная сборка, части связываются (подключаются) между собой, и выполняется окончательный монтаж станка. Испытания при монтаже - это действие контроля, которое следует проводить особенно внимательно, так как оно очень часто зависит от навыков и опыта приемщика. Это испытание содержит правила, которые очень трудно точно прописать. И испытание зависит во многом от опыта приемщика. Даются рекомендации общего характера, но, помимо них, важное значение имеет индивидуальный опыт проверяющего. Операции по монтажу будут определены из цикла монтажа как цикл обработки, который определяет последовательность обработки. В цикле монтажа указывается последовательность действий, которой необходимо следовать. Проверяющий при монтаже - это монтажник, который приобрел значительный опыт, что позволяет ему быть руководителем в операции установки. Операции приемки для монтажа должны быть предусмотрены циклом сборки, цикл считается особенно важным с точки зрения качества. Эти операции должны быть определены в соответствующей инструкции по эксплуатации, протоколе испытаний, который каждая компания выдает на основе собственного опыта. В инструкции по эксплуатации описывается режим, согласно которому должны быть выполнены операции технического контроля. Протокол испытаний - это документ, в котором указаны ожидаемые результаты, и полученные на самом деле. Эти документы необходимы для выполнения операций испытания и монтажа. Операции приемки при монтаже, как правило, относятся к следующим пунктам:
• ФУНКЦИОНАЛЬНОСТЬ УЗЛОВ
• ВЫРАВНИВАНИЕ
• СОПРЯЖЕНИЯ В СТРУКТУРЕ
Пример ФУНКЦИОНАЛЬНОСТИ УЗЛОВ - это контроль функциональности одной рабочей головки или каретки. Пример ВЫРАВНИВАНИЯ - это контроль выравнивания опор, контроль соосности шариковинтовых передач. Пример СОПРЯЖЕНИЯ В СТРУКТУРЕ - каретки и станины станка. Предположим, например, имеется некоторая пара - станина и каретка, и Вы хотите проверить связь между ними. Конечно, связь – это выравнивание направляющих каретки по сравнению с направляющими станины, это означает, что необходимо проверить соответсвие поверхностей, которые определяют сопряжение станины и каретик. Нужно обеспечить правильное сопряжение между поверхностями каретки и станины, то есть, чтобы не получилось, например, что каретка лежит только на одной стороне и не касается второй направляющей, так как, в таком случае, нагрузка на направляющую будет расти и направляющие потеряют функцию поддержки веса каретки. Чтобы проверить эти пары существуют процедуры для проверки контакта между поверхностями, введенными в сопряжение. Наносится берлинская лазурь, например, на направляющую станины, чтобы определить точки контакта. Таким образом, видно, где работает каретка. Вручную можно расширить рабочую зону с помощью операции шабрения поверхности контакта до обеспечения около 80-90% от теоретической поверхности контакта, и получения точек соприкосновения, равномерно распределенных по всей поверхности. Для некоторых производителей станков сопряжение считается приемлемым, если, положив маску, которая оставляет свободное пространство в один квадратный дюйм, в любой точке поверхности контакта находятся, по крайней мере, 5 точек касания. Результаты, полученные от операций испытания при монтаже должны отвечать всегда на ожидаемые результаты. В случае несоответствия, необходимо ввести в действие все операции, направленные на получение соответствия.