В компании Lockheed Martin завершено тестирование титанового цилиндра, изготовленного с помощью 3D-печати – так заканчивается многолетняя программа по разработке гигантских баков, в которых под высоким давлением перевозят топливо на борту спутников.
Титановый топливный бак состоит из трех спаянных частей: двух напечатанных на 3D-принтере куполов, которые служат крышками, и титанового цилиндра, изготовленного традиционным способом – он является корпусом бака.
Аддитивное производство позволяет сократить стоимость и сроки изготовления деталей. В Lockheed Martin отмечают, что изготовление крупных элементов с помощью 3D-печати подчеркивает приверженность компании к стратегии, которая позволяет создавать спутники в два раза быстрее и за половину стоимости. Кроме того, разработчики постоянно стремятся улучшить результаты – в частности, при производстве куполов сроки сократили на 87%, общее время доставки снизилось с двух лет до трех месяцев.
Топливные баки спутников должны быть прочными и легкими, чтобы выдержать нагрузки запуска и многолетние миссии в космическом вакууме. Именно поэтому идеальным материалом для их производства является титан. Однако изготовление больших титановых баков диаметром 1,2 метра с толщиной стенок 10 сантиметров традиционными методами может занять более года и оказаться чрезвычайно дорогостоящим. Более того, в ходе традиционного производства более 80% материала идет в расход. Инженеры из Lockheed Martin использовали технологию Electron Beam Additive Manufacturing для 3D-печати деталей.
Даже самые маленькие утечки или изъяны топливного бака могут быть катастрофическими для работы спутника, поэтому инженеры провели полный набор тестов, чтобы гарантировать, что 3D-печатные цистерны соответствуют или даже превосходят уровень производительности и надежности, требуемые NASA.
Понравился пост? Ставьте лайк и подписывайтесь на наш канал, чтобы следить за технологиями будущего!