Незаинженеренный
У меня была «настоящая работа» почти год после выпуска, но это была мука. Хотя я все время говорю себе, что найду работу по профессии, этого пока так и не случилось.
Ситуации не помогает и то, что все, с кем я общаюсь, советуют мне продолжать заниматься тем, что я делаю.
Есть много задач, с которыми можно справиться только после четырех с лишним лет учебы. Но есть и те, в которые вы можете ворваться без дипломов и степеней.
Форрест Кугл (Forrest Koogle) нашел такое для себя. Но вдумайтесь — он потратил больше времени на совершенствование своего ремесла, чем я на получение бумажки, на которой написано «Бакалавр наук» и еще что-то там мелким шрифтом.
Когда мы круизили с Форрестом на тачке его друга Рика, я заметил ряд деталей, которые казались слишком удобными для продукции Мюнхенского завода начала 70-х годов. Я имею в виду подстаканники, но центральная консоль и рукоять КПП — также творения KoogleWerks.
Несмотря на то, что Форрест и Пьер изготовили это все вручную, раньше я не как-то не обращал на эти детали внимания. И весьма удивился, заметив их.
Сначала я предположил, что подстаканники напечатаны на 3D-принтере. Но поверхнось была намного приятнее и аккуратнее, чем у любой технологии, что я видел. Форрест объяснил, что они изготовлены из листового пластика методом термоформования.
Но что это значит?
Картина в целом
Как обычно бывает в области потребительских товаров, все началось с идеи. Скажем, любой, у кого есть машина постарше, поменьше и побыстрее, хотя бы раз проливал горячий кофе или воду на штаны.
Следующий шаг сложнее, так как требует использования ручки и бумаги. Думаю вы не удивитесь тому, что Форрест почти поступил в художественную школу. Ключевое слово здесь — «почти». Его любовь к тачкам победила, но иногда он все еще коротает время, оформляя смутные идеи в эскизы дизайна. Самообучение, знаете ли…
Между эскизами и объемными формами промелькивает еще парочка чертежей, но это уже другая история. Смысл в том, что здесь нет ничего потрясающе революционного. Ну, если у вас есть голова на плечах и руки из правильного места.
На объемную форму натягивают текстурированный лист почти расплавленного АБС-пластика.
Затем лишнее обрезается, а поверхность обрабатывается.
Все, ставим изделие на место. Звучит просто, не так ли?
То же самое можно сделать из прозрачного материала. Присмотритесь к фаре на этой фотографии, и вы заметите на них объемные инициалы KoogleWerks.
Теперь мы рассмотрим ту часть процесса, в которой пластик волшебным образом превращается в готовое изделие.
Термоформовачный сим-салабим
Как я уже говорил, вам понадобится подходящая форма. Выбор материала для нее зависит от художественных и технических ограничений будущей детали.
Если не вдаваться в подробности, то пресс-формы могут быть сделаны много из чего. От дерева до шпаклевки, и каждый имеет свои плюсы и возможности.
Далее форму помещают на постель вакуумной термоформовочной машины. Чем больше ваша машина, тем больше деталей одновременно можно сделать. Или крупнее.
Листовой материал (в данном случае зернистый АБС-пластик черного цвета) зажимается в металлическую рамку. Рамка помещается под нагревательный элемент, который больше похож на печь.
Затем щелкаете парой тумблеров, и начинается веселье.
Этот этап требует постоянного контроля. Процесс идет довольно быстро, а вам нужно поймать подходящую для детали температуру.
Если жара мало, то пластик не прижмется ко всем закоулкам и трещинкам. Слишком горячо, и вы сожгете АБС.
То, что происходит дальше, показано ниже покадрово. Мне стоило бы снять видео, но вы можете почувствовать, насколько это клевое (и успокаивающее) зрелище и так.
Нагревательный элемент отодвигается в сторону, пресс-форма подается вверх в мягкий АБС. Вакуумное давление снизу приводит к тому, что воздух над пластиком еще больше продавливает материал в форму, создавая гладкие кривые и однородную текстуру поверхности.
На все уходит чуть больше секунды. Форрест начинает действовать, а детали проявляются на глазах.
В ход идет приспособа, чтобы помочь пластику принять правильную форму в проблемных областях. Но нужно действовать, пока пластик все еще мягкий и тягучий. У каждого изделия есть свои тонкости, у Форреста есть дюжина клиньев разного размера и формы для подобных задач.
Я смутно слышал об этом процессе в школе, но было ужасно интересно набюдать за появлением деталей из плоского листа пластика.
При внешней простоте процесса, в нем есть множество тонкостей. Нужно учитывать их еще на этапе разработки дизайна. Одна из этих тонкостей — угол посадки. То есть деталь всегда должна быть условно-конусной формы, чтобы ее можно было отделить от формы.
Заметили детскую присыпку рядом с машиной? Она также поможет отделить материал от формы в тех случаях, когда угол наклона недостаточен или не может быть сконструирован в детали. Угол посадки (и детская присыпка) также работают и в литье.
Вы можете заглянуть на сайт KoogleWerks, чтобы ознакомиться с ништяками, которые Форрест и Пьер пекут в своей мастерской. Хотя, если у вас нет BMW, вы, скорее всего, только расстроитесь.
Нажмите «мне нравится», если хотите видеть больше подобных статей. И не забудьте подписаться, чтобы не пропустить новые материалы.
В Дзене, Вконтакте или Телеграме.
Перевод материала Trevor Yale Ryan для Speedhunters