Auto_Port

Турбонаддув - вид наддува, при котором воздух в цилиндры двигателя подается под давлением за счет использования энергии отработавших газов. В настоящее время турбонаддув является наиболее эффективной системой повышения мощности двигателя без увеличения частоты вращения коленчатого вала и объема цилиндров. Помимо повышения мощности турбонаддув обеспечивает экономию топлива в расчете на единицу мощности и снижение токсичности отработавших газов за счет более полного сгорания топлива. Система турбонаддува применяется как на бензиновых, так и на дизельных двигателях. Вместе с тем, наиболее эффективен турбонаддув на дизелях вследствие высокой степени сжатия двигателя и относительно невысокой частоты вращения коленчатого вала. Сдерживающими факторами применения турбонаддува на бензиновых двигателях являются возможность наступления детонации, которая связана с резким увеличением частоты вращения двигателя, а также высокая температура отработавших газов (1000°С против 600°С у дизелей) и соответствующий нагрев турбонагнетателя. Несмотря на различия в конструкции отдельных систем, можно выделить следующее общее устройство турбонаддува - воздухозаборник и далее последовательно воздушный фильтр, дроссельная заслонка, турбокомпрессор, интеркулер, впускной коллектор. Все элементы объединяют соединительные патрубки и напорные шланги. Большинство элементов турбонаддува являются типовыми элементами впускной системы. Отличительной особенностью турбонаддува является наличие турбокомпрессора, интеркулера и новых конструктивных элементов управления. Турбокомпрессор (другое наименование – турбонагнетатель, газотурбинный нагнетатель) является основным конструктивным элементом турбонаддува и обеспечивает повышение давления воздуха во впускной системе. Конструкция турбокомпрессора объединяет два колеса - турбанное и компрессорное, расположенные на валу ротора. Каждое из колес, а также вал с подшипниками помещены в отдельные корпуса. Турбинное колесо воспринимает энергию отработавших газов. Колесо вращается в корпусе специальной формы. Турбинное колесо и корпус турбины изготавливаются из жаропрочных материалов (сплавы, керамика). Компрессорное колесо всасывает воздух, сжимает и нагнетает его в цилиндры двигателя. Компрессорное колесо также вращается в специальном корпусе. Турбинное и компрессорное колеса жестко закреплены на валу ротора. Вал вращается в подшипниках скольжения. Подшипники плавающего типа, т.е. имеют зазор со стороны корпуса и вала. Подшипники смазываются моторным маслом системы смазки двигателя. Масло подается по каналам в корпусе подшипников. Для герметизации масла на валу установлены уплотнительные кольца. В некоторых конструкциях бензиновых двигателей для улучшения охлаждения дополнительно к смазке применяется жидкостное охлаждение турбонагнетателей. Курпус подшипников турбонагнеталея включен в двухконтурную систему охлаждения двигателя. Интеркулер предназначен для охлаждения сжатого воздуха. За счет охлаждения сжатого воздуха повышается его плотность и увеличивается давление. Интеркулер представляет собой радиатор воздушного или жидкостного типа . Основным элементом управления системы турбонаддува является регулятор давления наддува, который представляет собой перепускной клапан (вейстгейт, wastegate). Клапан ограничивает энергию отработавших газов, направляя их часть в обход турбинного колеса, тем самым обеспечивает оптимальное давление наддува. Клапан имеет пневматический или электрический привод. Срабатывание перепускного клапана производится на основании сигналов датчика давления наддува системой управления двигателем. В воздушном тракте высокого давления (после компрессора) может устанавливаться предохранительный клапан. Он защищает системы от скачка давления воздуха, который может произойти при резком закрытии дроссельной заслонки. Избыточное давление может стравливаться в атмосферу с помощью блуофф-клапана (blowoff) или перепускаться на вход компрессора с помощью байпас-клапана (bypass). Принцип работы системы турбонаддува Работа системы турбонаддува основана на использовыании энергии отработавших газов.

Многие автолюбители считают, что клапан EGR нужно обязательно глушить. Но другие уверены, что не стоит этого делать. Давайте разберемся в том, что собой представляет эта система. Система рециркуляции отработанных газов(EGR) часто выходит из строя и вызывает нестабильность работы двигателя на ХХ. В некоторых случаях из-за такой неисправности машина может просто заглохнуть в самый ненужный момент, например на обгоне(. Естественно, никакой радости такие проблемы не доставляют. Причем не все мастера могут справиться с этой бедой. Многие привыкли «лечить» стандартные неисправности, когда двигатель троит, дергается или не заводится. Поломка EGR — весьма сложная для решения проблема, которая может маскироваться под пропуск воспламенения или же «притворяться» подсосом воздуха. Двигатель сначала может нормально завестись и хорошо работать, но вскоре выдать странные перебои. Поэтому диагностировать поломку системы непросто. Да и не в каждой мастерской есть оборудование для проверки ЕГР. ДЛЯ ЧЕГО НУЖНА СИСТЕМА EGR? Изначальное ее назначение — защита окружающей среды. Часть отработанных газов направляется в цилиндры по патрубкам системы, за счет чего снижается температура горения и, соответственно, количество СО2. Но не все так идеально, слабое звено этой великолепной системы — клапан ЕГР. Многие считают, что эта деталь вообще не нужна, но он постоянно опрашивается «мозгами» машины и влияет на систему впрыска. Поэтому если просто отключить клемму от этой детали, блок управления замучает жалобами на ошибку управления двигателем. К тому же работа мотора будет корректироваться с учетом неисправности, что приведет к увеличению расхода топлива, потере мощности и прочим проблемам. Но здесь возможны варианты. В некоторых авто управление происходит через электромагнитный клапан ЕГР и вакуум из впускного коллектора, а в других — на основании данных датчика температуры охлаждающей жидкости и других датчиков. ПРИЗНАКИ НЕИСПРАВНОСТИ СИСТЕМЫ EGR Обычно это выражается в виде рывков при движении на низких оборотах. Может теряться мощность и повышаться расход. Но самый надежный показатель — соответствующая ошибка. СТОИТ ИЛИ НЕТ ГЛУШИТЬ КЛАПАН EGR? Сначала о цели. Глушат клапан, чтобы сажа и выхлопные газы не поступали обратно в коллектор. В итоге в цилиндры поступает больше чистого кислорода, и топливо сгорает лучше. Многие приходят к решению о том, что стоит заглушить клапан ЕГР после нескольких его прочисток. Обычно борцам за экологию достаточно лишь пару раз взглянуть на не слишком приятную субстанцию, налипшую на клапан, чтобы понять, что им не хочется, чтобы это летело обратно во впускной коллектор. Чтобы перекрыть клапан ЕГР, нужно открутить болты и достать прокладку. Далее из листа стали вырежьте по ее форме новую глухую прокладку, в которой должно быть только 2 отверстия для болтов. Теперь ставим обе прокладки на место. Можно также отсоединить вакуумный шланг. Многие автовладельцы отмечают, что после таких действий пропадает турбояма, уходит дымность при резком ускорении, подъеме в гору и на повышенных оборотах, улучшается динамика.После этого в обязательном порядке следует отключить клапан EGR программно.

Сальник — резинотехническое изделие, которое широко применяется в различных отраслях промышленности. Эта стандартная деталь обеспечивает герметичность узлов и механизмов различных агрегатов. Уплотнения не подлежат ремонту, поэтому вышедшие из строя детали заменяются на новые. При этом важно правильно подобрать запчасть, чтобы обеспечить работоспособность механизма и избежать лишних расходов на ремонт. Назначение Армированные резиновые манжеты (сальники) предназначены для уплотнения соединений, а также служат защитой от проникновения в узел пыли и грязи. В большинстве случаев они работают в воздушной среде и контактируют с различными технологическими жидкостями: смазка, топливо, эмульсии или вода.  Сальники способны работать в широком диапазоне температур от -60℃ до +170℃ в зависимости от технических характеристик материала. Рабочее давление резиновых манжет равно 0,05 мПа. Классификация сальников в зависимости от материала Сальники производятся из следующих основных видов резины: Бутадиен-нитрильный каучук. Доступный по стоимости материал, который способен работать при температурах от -45℃ до +100℃ в зависимости от рабочей среды. Устойчив к большинству горюче-смазочных материалов. Фторкаучук. Обладает высокой устойчивостью к маслам и химическим соединениям. Может быть использован в высоконагруженных силовых агрегатах. Рабочая температура находится в диапазоне от -45℃ до +170℃. Силиконовый каучук. Для производства используется только резина, относящаяся к 1 группе. Применение ограничено из-за малой устойчивости к некоторым видам масел. Диапазон рабочих температур – -55℃ до +150℃. Варианты исполнения сальников Армированные резиновые манжеты производятся в различных исполнениях, которые отличаются видом наружной поверхности. Одни модели не имеют пыльника, другие предусматривают дополнительную защиту от пыли и загрязнений. Сальники с рифлением Сальники со сплошной гладкой наружной поверхностью в месте посадки на практике показали себя не с лучшей стороны, так как склонны к протеканию. Это негативное явление — следствие образования микроскладок из-за отсутствия сжатия при запрессовке уплотнения. К тому же, микроскопические складки создают условия для проникновения в узел грязи и пыли. Было предложено более совершенное техническое решение — сальники, у которых наружная поверхность имеет рифление. Это позволило повысить эффективность и надежность уплотнения и исключить протекание. Сальники с накаткой Степень прижатия «губ» сальника находится в зависимости от угловой и линейной скоростей вращения вала. До того момента, когда эти параметры находятся в определенном диапазоне значений у конструкторов не возникает вопросов, связанных с герметичностью узла. Однако при работе вала при повышенных оборотах эксцентриситет приводит к смещению рабочей поверхности кромки и вытеканию технической жидкости. Для решения этой проблемы инженеры использовали гидродинамический эффект. Техническое решение заключается в накатке «губы», которая в этом случае работает как крыльчатка насоса, то есть направляет стремящуюся вытечь жидкость обратно. Накатка выполняется различными способами под определенным углом в зависимости от направления вращения. Сальники с реверсивной насечкой Реверсивная насечка наносится на сальники, которые не предназначены для форсированного использования. Применение таких уплотнений экономически выгоднее, чем левая или правая накатка при реверсивном вращении вала. Сальники с оголенным каркасом «Голый» сальник не предусматривает резинового слоя, а уплотняется путем плотной посадки металла на металл с использованием специального герметика. Дополнительная технологическая операция удорожает серийное производство  армированных резиновых уплотнений. Однако этот недостаток компенсируется надежной фиксаций детали в узле по сравнению с обрезиненными модификациями. «Полуголые» сальники Такое исполнение уплотнения предусматривает резиновый компонент, который обеспечивает высокую герметичность, а надежная посадка достигается за счет натяга при контакте металла с металлом. «Полуголые» сальники более экономичны в производстве