17 подписчиков
#КейсПроПотери
Производство мебели для морского транспорта. Компания фиксирует большие потери материала со склада. Но не понимает, куда они уходят.
Есть конструкторский отдел, где разрабатываются стандарты, по которым работает производство.
Есть снабжение сырьем и материалами, которое: следуя стандартам, закупают материалы для производства.
Есть производство, которое берет материал со склада для работы и производит по стандартам конструкторского бюро. Производственная линия отлажена.
Но оказалось не совсем.
Каждый цикл производства отклоняется по материалам, по времени и по качеству. Каждый отдел пеняет на другого. Кто прав, кто виноват, где и сколько теряем?
Первое, что мы нашли - это склад, в котором система учёта опаздывает за реальными данными. Материал поставляемый на склад успевает уже израсходоваться до момента его фиксации в CRM. В итоге, в системе учёта материал есть, а в реальности нет.
Производство встаёт, снабжение экстренно заказывает еще, логистика не пятитиминутная. Сколько стоит производство? Не долго. Можем делать другой заказ в это же время. Вроде прямых простоев нет.
НО! У нас есть сдвиг по срокам конкретного заказа, что зачастую оборачивается штрафом или затратами на восстановление доверия клиентов, которые производство и склад не видит.
Второе, что мы увидели - куда уходят материалы.
На производстве работают высококвалифицированные мастера. Они могут сделать конфетку из чего угодно. И конечно, когда они видят, что, например, по чертежу одна деталь в реалии не подходит другой, то на месте меняют на другой размер, беря со склада. По факту они не взяли больше деталей. Они взяли немного другую, чтобы "спасти" заказ. Но что происходит в учёте? Списался совсем другой материал. Цена одна. А учёт поехал.
Потери из-за таких вещей накапливают миллионы.
- дополнительные + срочные закупки (теряем скидки, переплачиваем на доставке)
- простой производства
- переработка персонала (сверхурочные)
- стоимость хранения невостребованного сырья
Третья часть этого балета разыгрывается между производством и конструкторами. Специалисты сборки, которые "спасают" заказ, заменяя деталь, сильно ругаются на конструкторов. "Безрукие идиоты", говорят они. Но где они это делают? В курилке и между собой. А как об этой несостыковке узнают конструктора? Никак. И в итоге? Одна и та же ошибка может ходить месяцами и повторяться, съедая все больше времени и лишних материалов. Круг замкнулся.
И наконец, вишенка на торте.
KPI закупок построен на объемах, сроках (соответствию) и ценах (экономии) на материалы. Иногда происходит такое, что нужной детали нет. Но есть немножко другая. Почти такая же, но все же не такая же. Чтобы сократить время (мы же горим, производство встанет!) закупки берут эти немножко другие запчасти. Ну и поехали. Конструктора о замене не знают, схема сборки не скорректирована. Производство на месте видит, что деталь не подходит, хотя должна. Мы снова стоим и снова заказываем другие детали. А так как количество заказов огромное, то все эти несостыковки не видны сразу. Их нужно соединить в одну линию, чтобы обнаружить. Поэтому до нашего прихода клубочек никак не развязывался. Ведь все погружены в операционку. А мы не погружены и можем, как Шерлоки, пройтись по следам и обнаружить интересные детали и соединить из в целое.
#кейс #прибыль #КейсПроПотери #Производство #производствомебели
2 минуты
7 октября 2024